数控车床操作加工仿真实验

admin管理员组

文章数量:1530943

2024年2月3日发(作者：)

数控车床操作加工仿真实验

一、实验目的

1． 把握手工编程的编程步骤。

2． 把握数控加工仿真系统的操作流程。

二、实验内容

1.了解数控仿真软件的应用背景。

2.把握手工编程的编程步骤

3． 把握数控加工仿真系统的操作流程。

三、实验设备

1.海信工作站

2.数控加工仿真软件

四、实验操作步骤:

1.图纸

3.280所有加工表面加工表面未注公差±0.05R2未注倒角C13930技术要求：

1. 零件毛坯为Φ40的棒料，材料为铝材。

282018-0.02-0.02-0.02

0

2.加工采纳的刀具参数如表4-1所示。

表4-1刀具参数表

刀具

号码

刀具

名称

零件材料为铝材 刀尖圆角

转速

假想刀

备注

C号刀片（CCMT120408），左向横柄，主偏角95°

V号刀片（VBMT1103.4），左向横柄，主偏角93°

方头切槽刀片，刃宽3mm，最大切槽深度20mm

T1 95°外圆粗车刀 不限 0.15～0.2

T2 93°外圆精车刀 不限 0.1～0.15

T3 外圆切断刀

0图4-1 数控车床训练零件一（阶梯轴）

进给量

半径补偿值 尖位置

0.8

0.4

0.2

3

3

6

0

3.工艺安排：粗车端面→对刀→粗车外圆→精车外圆→切断。

4.工序卡片

依据零件材料，加工精度，工艺路线，刀具参数表和切削用量等内容，确定加工工序卡见表4-2。

表4-2数控车削加工工序卡

单位名称

天津工程师范学院

工序号

001

工步

1

2

3

4

车端面

从右至左粗车外圆外表

从右至左精车外圆外表

切断零件

工步内容

程序编号

产品名称

数控车削实训件

夹具名称

三爪卡盘

刀具号

T1

T1

T2

T3

刀具规格

95°右偏刀

95°右偏刀

93°右偏刀

外圆切断刀

SK50

主轴转速

r·min

600

600

1100

400

-1-1零件名称

零件1

使用设备

1

零件图号

工作地点

数控中心

背吃刀量

1

备注

手动

自动

自动

手动

5.参考程序

表4-3为数控车床练习零件一手工编程的参考答案〔编程原点设在零件右端面的中心〕。

表4-3练习零件一手工编程的参考答案

主程序内容 程序注释〔加工时不需要输进〕

传输程序时的起始符号

刀具回参考点进行换刀。

第一个工步

刀具初始化，换1号刀，补偿号为1，转速600，进给速度/r

加工起始点

粗加工循环指令，单边吃刀深度，退刀量

设置循环开始行号和结束行号，直径留量，Z向留量

循环轨迹开始，设置右刀补

车削端面

倒角C1

倒角C1

倒R2的圆角

循环轨迹结束，取消刀补

回到换刀点，

第二个工步

刀具初始化，换2号刀，补偿号为2，转速1100，进给速度/r

加工起始点

精加工循环指令，开始行号为N10，结束行号为N11

加工结束，回到参考点

程序结束

传输程序时的结束符号

%

G28U0W0

N1

G0G40G97G99T11S600M3F

5

N10G01G42X0

Z0.

N11G1G

05

N2

G0G40G97G99T22S1100M3F

G70P10Q11F

G28U0W0M05

M30

%

6.在数控加工仿真系统中加工练习零件一的操作步骤

数控加工仿真系统的启动：点击“开始→程序→数控加工仿真系统〞，在弹出的登录用户对话框中，选择快速登录，就进进了数控加工仿真系统。

1.选择机床

如图4-2所示，点击菜单“机床/选择机床…〞〔图中P1〕，出现选择机床对话框，在选择机床对话框中操纵系统选择FANUC〔图中P2〕和FANUC0〔图中P3〕，机床类型选择车床〔图中P4〕，型号是宝鸡机床厂SK50，平床身前置刀架〔图中P5〕，并按确定按钮，现在仿真系统界面如以如下面图所示〔图中P6〕，机床选择结束。

对应于实际机床操作，相当于选择操作机床，翻开操作机床的空气开关，翻开机床的总电源。

P1

P2

P3

P4

P5

P6

图4-2 选择机床类型

2.机床操作初始化

选择机床后，机床处于锁定状态，需要进行机床初始化操作，即解除锁定状态。

在仿真系统中，不同型号的机床，其机床的初始化操作也不相同。

关于数控仿真系统宝鸡机床厂SK50数控车来讲，初始化操作是翻开数控系统的电源。具体操作步骤是：按下数控系统的电源按钮〔图中P1〕即可。

P1

图4-3 机床操作初始化

3.机床回零

机床回零操作是建立机床坐标系的过程。

回零操作是实际机床在翻开机床电源后，首先要作的操作。即在X轴、Z轴通过与限位开关的接触，机床寻到这两个方向的极限值后，将机床坐标系的值清零，建立机床坐标系的零点。

由于操纵系统的延迟特性，要是机床主轴的实际位置，即X轴、Z轴的位置距离机床零点太近，为了防止主轴与限位开关发生碰撞，一般数控机床都规定在进行机床回零操作前，机床主轴的X轴、Y轴、Z轴的位置距离机床零点必须大于100mm。

仿真系统的具体操作是：

1〕查瞧是否满足回零条件。

如图4-4所示，用鼠标按下【POS】〔图中P1〕，接着按下CRT中【ALL】下面对应的软键按钮〔图中P2〕，注重CRT中【MACHINE】坐标系下的X和Z的值〔图中P3〕，要求这两个值的尽对值不能小于“〞。图中的X和Z的值是满足回零条件的。

P3 P2

图4-4 查看是否满足回零条件

P1

2〕回零操作。

如图4-5所示，用鼠标将【MODESELECT】(模式选择)旋钮指向【ZRN】〔图中P1〕。转动旋钮的方法是：鼠标停留在旋钮上，按鼠标左键，旋钮左转，按鼠标右键，旋钮右转。

X轴回零：按下【X】按钮〔图中P2〕。Z轴回零：按下【Z】按钮〔图中P3〕。

回零操作完成后，CRT中，【MACHINE】坐标系的结果应该如图中P4。

回零操作一定要先回X轴，后回Z轴，养成如此的适应能够在实际操作中防止下面如

此的事故。要是上一次的零件加工完成后，刀架处于拖板的中间位置，尾座上装有一个较长的钻头，而本次回零操作恰巧是先回Z轴，那么机床的刀架将与尾座上的钻头发生碰撞。

P1 P2 P3 P4

图4-5 机床回零的操作过程

4.确定零件毛坯尺寸，选择夹具并完成零件装夹

1〕定义毛坯尺寸

如图4-6所示，点击菜单“零件/定义毛坯…〞或按下毛坯定义按钮〔图中P1〕，出现定义毛坯对话框，选毛坯外形为圆柱形〔图中P2〕，定义毛坯直径为40mm,〔图中P3〕，定义毛坯长度为150mm，那个长度包含了卡盘装夹的长度(50mm)〔图中P4〕完成后，按下【确定】按钮。

P1

P2

P4

P3

图4-6 定义毛坯尺寸

2〕放置零件

如图4-7所示，点击菜单“零件/放置零件…〞或按下放置零件按钮〔图中P1〕，在放置零件对话框〔如以如下面图所示〕，选取名称为“毛坯1〞的零件〔图中P2〕。完成后，按下【安装零件】按钮。

P1

P2

图4-7 放置夹具和零件

3〕移开工作台上的零件

P3 P2 P1

图4-8 放置零件

如图4-8所示，放置零件后，零件出现在机床卡盘上〔图中P1〕，并出现操纵零件移动的面板〔图中P2〕，向左和向右两个方向的按钮，能够移动卡盘上的零件，要是零件位置没有咨询题，可直截了当点击面板上的退出按钮，关闭该面板，毛坯放置完成。图中P3所指按钮可将已加工的零件调头，以加工零件的另一面。

5.刀具的安装

依据表4-1所示的刀具参数表，需要安装3把刀。安装刀具的操作步骤如下：

1〕安装1号刀，如图4-9所示，点击菜单“机床/选择刀具…〞或按下选择刀具按钮〔图中P1〕，出现选择刀具对话框。

①首先选择刀具安装的位置，因为是T1，应该选择1号刀的位置〔图中P2〕。

②其次选择T1刀具的刀片外形〔图中P3〕和刀片的刃长〔图中P4〕。

③最后选择刀柄的外形〔图中P5〕和该刀具主偏角的度数〔图中P6〕，1号刀安装完成。

图中P7所指内容为T1刀具安装到刀架上，该刀具悬空伸出的长度和刀尖圆角半径的大小。

上述选择的内容是参考了表4-1所示的刀具参数表。

P1

P3

P2

P4

P5

P6

P7

图4-9 选择T1刀具的对话框

2)安装2号刀，如图4-10所示。

①首先选择刀具安装的位置，因为是T2，应该选择2号刀的位置〔图中P1〕。

②其次选择T2刀具的刀片外形〔图中P2〕和刀片的刃长〔图中P3〕。

③最后选择刀柄的外形〔图中P4〕和该刀具主偏角的度数〔图中P5〕，2号刀安装完成。

图中P6所指内容为T2刀具安装到刀架上，该刀具悬空伸出的长度和刀尖圆角半径的大小。

P2

P1

P3

P4

P5

P6

图4-10 选择T2刀具的对话框

3)安装3号刀，如图4-11所示。

①首先选择刀具安装的位置，因为是T3，应该选择3号刀的位置〔图中P1〕。

②其次选择T2刀具的刀片外形〔图中P2〕和刀片的刃长〔图中P3〕。

③最后选择刀柄的外形〔图中P4〕和该刀具主偏角的度数〔图中P5〕，3号刀安装完成。

图中P6所指内容为T3刀具安装到刀架上，该刀具悬空伸出的长度和刀尖圆角半径的大小。

P2

P1

P3

P4

P5

P6

图4-11 选择T3刀具的对话框

4)刀具参数选择完成后，按下确定按钮，所选刀具被安装在刀架上〔如图4-12所示〕。

图4-12 刀具安装完成

6.试车削法对刀

1)确定T1号刀的原点坐标值，并将其值输进到刀具补正中。

①设置当前刀具为1号刀，并启动机床。

如图4-13所示，用鼠标将【MODESELECT】旋钮指向【MDI】〔图中P1〕按下系统面板中的【PRGRM】按钮〔图中P2〕。

P2

P1

图4-13 进入MDI模式

按照如图4-14所示的图标顺序，按下系统面板中的相应按钮，输进程序指令。

T11S500 M3

图4-14 输入程序指令

CRT屏幕如图4-15所示〔图中P1〕。程序输进完成后，按下程序【启动】按钮〔图中P2〕。

P2

P1

图4-15 执行输入的程序

②刀具快速接近零件毛坯。

由于刀具距离工件较远，可用快速移动刀具的功能，使刀具快速接近工件。如图4-16所示，用鼠标将【MODESELECT】旋钮指向【RAPID】〔图中P1〕，按下－Z按钮〔图中P2〕，移动Z轴拖板，使刀具快速接近零件毛坯；然后再按下－X按钮〔图中P3〕，移动X轴拖板，使刀具快速接近零件毛坯〔如图P4〕，要是机床视图不方便瞧瞧刀具的移动，能够点击俯视图〔图中P5〕的位置，再配合视图放大或移动等功能来瞧瞧刀架的移动，机床视图的结果〔如图P6〕。

P4

P5

P1

P6

P3

P2

图4-16 刀具快速接近零件毛坯

③用试切削的方法来确定Z轴坐标的原点。

当刀具距离工件较近时，最好使用手轮来移动刀具。如图4-17所示，用鼠标将【MODESELECT】旋钮指向【HX】〔图中P1〕，调节手轮移动倍率〔图中P2〕，然后用鼠标左键按下手轮〔图中P3〕，往负方向移动X轴拖板，使刀具能够切削零件端面，要是需要移动Z轴拖板，可将【MODESELECT】旋钮指向【HZ】，现在手轮移动倍率和手轮旋转方向将操纵Z轴。切削端面的吃刀深度不要太大，能够将毛坯切平即可，刀具接近零件中心时，可将手轮移动倍率调小，以保卫刀具。如图4-17中P4所示为试切削端面的结果。

P2 P4

P1

P3

图4-17 切削零件端面

如图4-18所示，用鼠标按下【MENUOFSET】〔图中P1〕，接着按下CRT中【GEOM】下面对应的软键按钮〔图中P2〕，切换刀刀具几何参数画面〔图中P3〕，注重当前光标应该为No.01的位置〔图中P4〕，利用面板输进指令“MZ0.〞〔图中P5和P6〕，按下【INPUT】按钮〔如图中P7〕，Z轴对刀结果如图中P8所示。上述操作完成后，T1刀具的Z向坐标就完成了。

如图4-18中P8所示的“Z”是数控系统依据刀尖当前的Z向位置在机械坐标系中的数值和用户输进的Z向数值合并计算后的结果。由于右端面设为编程的Z0，因此合并计算后，

图中P8的数值实际上依旧刀尖当前位置在机械坐标系中的数值。

注重：端面切削平坦后，在上面的操作完成往常，不可移动Z轴。

P3

P8

P5

P4

P6

P1

P7

P2

图4-18 设定1号刀的Z轴坐标原点

④确定X轴坐标的原点。

将【MODESELECT】旋钮指向【HX】，调节手轮移动倍率为X100，旋转手轮，往正方向移动X轴拖板，使刀具能够切削零件外圆，切削外圆的吃刀深度不要太大，～即可，将【MODESELECT】旋钮指向【HZ】，调节手轮移动倍率为X10，旋转手轮，往负方向移动Z轴拖板，开始切削外圆，如图4-19中P1所示，切削外圆的Z向长度有2mm～10mm即可。调节手轮移动倍率为X100，反向旋转手轮，往正方向移动Z轴拖板，使刀具脱离外圆切削，如图4-19中P2所示。因为下面要测量零件的外圆直径，刀具与零件的脱离距离必须不阻碍测量零件外圆直径。

P1

P2

图4-19 切削外圆

注重：切削外圆后，在下面的操作完成往常，不可移动X轴。

当刀具脱离外圆切削后，按下系统面板上的【RESET】按钮，如图4-20中P1所示，让机床主轴停止转动。然后点击菜单“测量/剖面图测量…〞〔图中P2〕，出现测量选择对话框〔图中P3〕，由因此试切削测量，选择“是〞或“否〞，都能够，之后弹出测量结果对话框，如图4-21所示。

P1 P2

P3

图4-20 选择测量功能

P1

P3

P2

图4-21 测量结果

用鼠标点击试切削局部的零件外圆，如图4-21中P1所示，查瞧下面对话框中，蓝色条所在的X尺寸〔图中P2〕，可知试切削局部的尺寸为Φ8，记下该值，然后点击退出按钮〔图中P3〕。

P3

P5

P4

P1

P2

图4-22 设定1号刀的X轴坐标原点

如图4-22所示，用鼠标按下【MENUOFSET】〔图中P1〕，接着按下CRT中【GEOM】

下面对应的软键按钮〔图中P2〕，切换刀刀具几何参数画面，注重当前光标应该为No.01的位置〔图中P3〕，利用面板输进指令“MX”，按下【INPUT】按钮，X轴对刀结果如图中P5所示。上述操作完成后，T1刀具的X向坐标就完成了。

如图4-22中P5所示的“X”是数控系统依据刀尖当前的X向位置在机械坐标系中的数值和用户输进的X向数值(Φ)合并计算后的结果。因此，一定要保证输进指令“MX”时，零件外圆测量值(Φ)是正确的，同时输进指令不要出现输进错误。

2)确定T2号刀的原点坐标值，并将其值输进到刀具补正中。

由于T2刀具与T1刀具的类型根基上左偏刀，因此其对刀方法全然相同。

①设置当前刀具为2号刀，并启动机床。

由于输进换刀指令，刀架将产生旋转运动，用户必须保证刀具距离工件有较大的距离，以保证刀架旋转时，刀具与工件不发生碰撞。

参考图4-16所示的刀架快速移动的操作，让刀架远离工件到某一平安位置。

参考图4-13所示的进进MDI模式的操作，输进以下的换刀指〔如图4-23所示〕。

T22S500 M3

图4-23 输入程序指令

注重：上述指令执行时，刀架将产生旋转运动，一定要必须保证刀具距离工件有较大的距离，特殊是当刀具为镗孔刀时，要是不认真，特殊轻易发生镗孔刀与工件发生碰撞的事故。

换刀指令完成后，参考图4-16所示的刀架快速移动的操作，让T2刀具迅速接近工件。

②用试切削的方法来确定Z轴坐标的原点。

要是刀具距离工件较近，最好使用手轮来移动刀具。

因为T1刀具在对刀时，工件端面差不多车削平坦，因此用最小的手轮移动倍率操纵2号刀的刀尖略微接触工件端面即可。要是瞧瞧不清晰，可使用放大和平移的功能。如图4-24中P1所示。

注重：刀尖略微接触工件端面后，在下面的操作完成往常，不可移动Z轴。

P1

P4

P8

P5

P6

P2

P7

P3

图4-24 设定T2刀具的Z轴原点

如图4-24所示，用鼠标按下【MENUOFSET】〔图中P2〕，接着按下CRT中【GEOM】下面对应的软键按钮〔图中P3〕，切换刀刀具几何参数画面，注重当前光标应该为No.02的位置

〔图中P4〕，要是不是，可按以如下面图中P5所指的下箭头或上箭头，移动当前光标到No.02的位置。利用面板输进指令“MZ0.〞〔图中P6〕，按下【INPUT】按钮〔如图中P7〕，Z轴对刀结果如图中P8所示。上述操作完成后，T2刀具的Z向坐标就完成了。

③确定X轴坐标的原点。

使用手轮，使刀具能够切削零件外圆，因为T2刀具是精车刀，切削外圆的吃刀深度不能太大，～即可，调节手轮移动倍率为X1，旋转手轮，往负方向移动Z轴拖板，开始切削外圆，如图4-25中P1所示，切削外圆的Z向长度有5mm～10mm即可。调节手轮移动倍率为X10，反向旋转手轮，往正方向移动Z轴拖板，使刀具脱离外圆切削，如图4-25中P2所示。因为下面要测量零件的外圆直径，刀具与零件的脱离距离必须不阻碍测量零件外圆直径。

P1

P2

图4-25 切削外圆

注重：切削外圆后，在下面的操作完成往常，不可移动X轴。

当刀具脱离外圆切削后，按下系统面板上的【RESET】按钮，停止主轴转动。参考图4-20所示的操作步骤，进进测量对话框，如图4-26所示。

P1

P2

P4

P3

图4-26 测量结果

由于车削的局部较小，不易瞧瞧清晰，可用鼠标左键将需要放大的局部拖出一个区域〔如图4-26中P1所示〕。

用鼠标点击T2刀具切削零件的外圆局部，如图4-26中P2所示，查瞧下面对话框中，蓝色条所在的X尺寸〔图中P3〕，可知切削局部的尺寸为Φ，记下该值，然后点击退出按钮〔图中P4〕。

如图4-27所示，用鼠标按下【MENUOFSET】〔图中P1〕，接着按下CRT中【GEOM】下面对应的软键按钮〔图中P2〕，切换刀刀具几何参数画面，注重当前光标应该为No.02的位置〔图中P3〕，利用面板输进指令“MX”〔图中P4〕，按下【INPUT】按钮〔图中P5〕，X轴对刀结果如图中P6所示。上述操作完成后，T2刀具的X向坐标就完成了。

P3

P6

P4

P1

P5

P2

图4-27 设定2号刀的X轴坐标原点

由于T3刀具是手动切断已加工好的零件，不需要编程，使用T3刀具不需要对刀。

所有刀具的对刀操作完成后，最好使用回零操作〔具体过程请参考前面的回零操作〕，将刀具移动到机床原点后，再进行后面的操作。

7.刀具参数的登录

刀具参数的登录是将程序中所用到的刀具的刀尖圆角〔R值〕和刀尖假想位置〔T值〕输进到几何参数画面中，如图4-28所示。

P3

P8

P5

P4

P6

P1

P2

图4-28 登录刀具的其他参数

P7

如图4-28所示，用鼠标按下【MENUOFSET】〔图中P1〕，接着按下CRT中【GEOM】下面对应的软键按钮〔图中P2〕，切换刀刀具几何参数画面〔图中P3〕。首先，通过光标向上和向下移动键〔图中P4〕，设置当前光标为No.01的位置〔图中P5〕，利用面板输进指令“R”〔输进值出现在图中P6处〕，那个值是选择T1刀具时，得到的刀具圆角半径值〔参考前面图4-9中的P7〕，输进完成后，按下【INPUT】按钮〔图中P7〕，输进结果出现在图中P8处。其次，利用面板输进指令“T3〞〔输进值出现在图中P6处〕，那个值是刀尖的假想位置的代码，输进完成后，按下【INPUT】按钮，输进结果出现在图中P8处，T1刀具输进完成。

参考T1刀具输进参数的过程，输进T2的参数：刀具圆角半径值R0.2，刀尖的假想位置的代码T3。最后的输进结果如图4-28中的P8所示。

刀具的刀尖圆角〔R值〕和刀尖假想位置〔T值〕在加工圆弧面和圆锥面时，将起到误差补偿的作用。在本实例中，由于只加工外圆，不涉及圆弧面和圆锥面的加工，忽略刀具的刀尖圆角〔R值〕和刀尖假想位置〔T值〕的输进也能够。

8.输进程序

在数控车床上录进程序有两种方式：

1〕短小程序的录进〔程序长度小于10K〕：

这种短小的程序通常在机床上，使用面板上的按键直截了当录进。关于数控车床来讲，数控车削的程序，通常都特殊短，一般不超过100行，因此这种录进方式最常用，必须把握。

如图4-29所示，用鼠标将【MODESELECT】(模式选择)旋钮指向【EDIT】〔图中P1〕，按

下系统面板中的【PRGRM】按钮〔图中P2〕。

P1

图4-29 录入程序

P2

下面讲解输进练习零件程序的步骤。

按照如图4-30所示的图标顺序，按下系统面板中的相应按钮，输进程序：

O1

G28 U0 W0

N1

G0G40G97G99T11S600M3F0.2

…

… （中间忽略）

…

G28U0W0M05

M30

图4-30 输入程序

程序输进完成后，按下按钮，让程序回到程序头，程序录进就完成了。

2〕中等长度的程序的录进〔程序长度在5K～250K之间〕：

中等长度的程序通常是使用传输软件，通过计算机与机床连接的通信端口，将程序直截了当传输到机床的内存中，在实际机床操作中，要是数控车床的程序是采纳计算机辅助编程的方式〔CAM〕得到的NC代码，那么采纳计算机与机床连接的方式录进程序，是快捷且方便的操作。数控仿真软件能够仿真这种传输方式，同时传输的程序长度最大支持到4M。

操作步骤如图4-31所示。

P1

P2

P3

P5

P6

P2

P4

P7

P1

P8

P9

如图4-31所示，用鼠标将【MODESELECT】(模式选择)旋钮指向【EDIT】(编辑)〔图中P1〕，按下系统面板中的【PRGRM】按钮〔图中P2〕。然后，按下CRT界面中的【I/O】软键〔图中P3〕，CRT界面中的软键切换成〔图中P5〕，在系统面板上输进程序在机床中的名字“O1〞〔图中P4〕，O1出现在CRT界面中〔图中P5处〕，按下CRT界面中的软键【READ】(图中P6)，CRT界面中出现“〞(图中P7)，选择程序菜单“机床/DNC传送...〞或按下DNC传送按钮〔图中P8〕，在弹出的翻开文件对话框中，寻到要传输的程序文件〔图中P9〕，选择【翻开】被传输到仿真系统中。

注重：在实际机床操作中，这局部的操作因为同时涉及到计算机和机床两个设备，数控仿真系统只能仿真加工中心面板上操作，因此这局部的操作与实际机床稍有不同，但大致的操作全然相同。

9.调试程序

程序录进完成后，就能够进进程序调试时期。

由于数控仿真系统还不能完全支持FANUC－O系统的所有指令，为了防止录进的程序中，出现暂不支持的指令，仿真系统提供了一个检查NC程序的功能。

如图4-32所示，用鼠标点击菜单“机床/检查NC程序〞〔图中P1〕，弹出检查程序对 图4-31 传输程序的操作步骤

话框〔图中P2〕。在【选择NC程序】对话框中，选择仿真机床中的程序〔图中P2〕，然后点击【开始检查】按钮〔图中P3〕，检查加工出现在下面的对话框中〔图中的P4〕。

P2 P3

P4

P1

图4-32 检查NC程序

要是有语法错误或出现暂不支持的指令，将显示出是第几行程序出现错误及错误缘故。检查完成后，点击【退出】按钮。要是程序出现语法错误，能够返回程序编辑状态，改正程序的错误，直至程序没有错误为止。

特殊讲明：如图4-32中P4所示，当前版本不支持的指令是G97，该指令是指定主轴恒定转速，那个指令不碍事后面的加工，因而那个错误提示能够忽略。

检查NC程序完成后，只代表NC程序差不多没有语法错误，要是程序出现逻辑错误，是无法检测出来的。与实际机床一样，数控仿真系统，同样提供了刀具轨迹显示的功能，利用那个功能，能够瞧到程序的刀具轨迹。显示刀具轨迹的操作步骤如图4-33所示。

P1

P2

P3

P4

P6

P8

P9

P5

P7

图4-33 检查刀具轨迹

如图4-33所示，用鼠标将【MODESELECT】旋钮指向【AUTO】(自动)〔图中P1〕，

按下系统面板中的【PRGRM】按钮〔图中P2〕。再按下【AUXGRAPH】按钮〔图中P3〕,机床显示区变成黑色区域〔图中P4〕，点击CRT界面上【CHECK】软键〔图中P5〕,在CRT界面中，程序出现在上半局部〔图中P6〕,刀具位置等加工参数出现在下半局部〔图中P7〕,按下操作面板上的循环启动按钮〔图中P8〕，即可瞧瞧数控程序的运行轨迹，现在也可通过“视图〞菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对三维运行轨迹进行全方位的动态瞧瞧，运行轨迹〔图中P9〕所示。图中红线代表刀具快速移动的轨迹，绿线代表刀具切削的轨迹。

要是程序的运行轨迹与设想的不同，那么讲明程序有误，能够返回程序编辑状态，改正程序的错误，直至运行轨迹没有错误为止。

要是没有咨询题，按下按钮〔图4-33中P3所示〕，返回到机床显示状态。

10.自动加工

要是轨迹没有错误，就能够进进自动加工了。操作步骤如图4-34所示。

P1

P2

P4

P3

P6

P8

P5

P7

图4-34 自动加工

如图4-34所示，【MODESELECT】旋钮指向【AUTO】(自动)〔图中P1〕，按下系统面板中的【PRGRM】按钮〔图中P2〕。确认当前程序为要加工零件的主程序〔图中P3处〕,要是不是可输进主程序名字“Oxxxx〞，然后再按下【下箭头键】〔如图中P3〕，将当前程序设置为要加工零件的主程序，确认无误后，点击CRT界面上【CHECK】软键〔图中P5〕，在CRT界面中，程序出现在上半局部,刀具位置等加工参数出现在下半局部〔图中P6〕,按

下操作面板上的循环启动按钮〔图中P7〕，就进进了自动加工状态，刀具自动按照程序指令，开始加工零件〔图中P8〕。

为了瞧瞧零件的加工过程，可通过“视图〞菜单中的俯视图、动态旋转、动态平移等方式进行全方位的动态瞧瞧，如图4-34中P8所示的加工过程是在俯视图状态下，放大视图后得到的结果。

要是零件复杂，加工时刻长，为了方便瞧瞧和快速瞧到加工结果。数控加工仿真系统提供了一个特殊的功能，可调整仿真过程中的一些选项，如图4-35所示。

P1

P2

P3

P4

图4-35 选项对话框

如图4-35所示，用鼠标点击“视图/选项…〞或按下【选项】快捷键〔图中P1〕，将弹出选项对话框〔图中P2〕。

在选项对话框中，能够调整仿真速度倍率〔图中P2〕，默认是“5〞现在的加工速度，与实际加工速度差不多，修改该值为“100〞，仿真系统将以最快速度仿真零件的加工，如此能够快速瞧到程序运行的结果。要是需要切削过程中，出现铁屑，能够将【铁屑开】的选项勾上〔图中P3〕。另外，数控加工仿真系统针对数控车，提供了剖视图的方式显示零件的加工过程，点击【剖视〔车床〕】的选项〔图中P4〕，然后选择全剖或半剖。那个功能要紧是针对孔类加工的零件，在此视图方式下，能够方便得瞧瞧到刀具在零件孔中的移动和切削的过程。

零件加工完成后，能够检测零件加工后尺寸，以验证程序的正确性。操作过程请查考前

面的内容〔图4-20和图4-21所示〕。那个地点就不赘述了。

11.维持工程文件

由于教学的需要，也为了便于重现和接着加工过程，数控仿真系统提供了维持工程文件的功能，通过那个功能，能够将前面操作过程中，输进的参数包括毛坯的定义，刀具的选择，用户坐标系的设定结果，录进的程序等参数，全部以工程文件的方式维持下来。具体操作过程如图4-36所示。

P1

P3

P2

P4

图4-36 保存项目文件

如图4-36所示，用鼠标点击菜单“文件/维持工程〞〔图中P1〕，弹出维持类型对话框〔图中P2〕，选择确定按钮，要是是第一次维持工程文件，随后将弹出维持文件路径对话框〔图中P3〕，输进一个文件名字，例如“2〞，仿真系统将以你输进的名字，建立一个名目，并将前面操作过程中输进的参数，以多个文件的方式维持下来。

要是需要接着进行加工仿真或需要再现加工过程，能够重新翻开刚刚维持的工程文件。

如图4-37所示，用鼠标点击菜单“文件/翻开工程〞〔图中P1〕，在弹出的【翻开文件】对话框中，寻到并进进维持工程的文件夹〔图中P2〕，选取工程文件“〞，〔图中P3〕，点击【翻开】按钮，就能够将往常维持的工程文件翻开了。

P2

P3

P1

图4-37 打开项目文件

工程文件被重新翻开后，需要进行机床操作初始化和机床回零这两个操作后，才能使用，能够重新查瞧毛坯的定义，选择的刀具，刀具设定的参数，录进的程序等内容，要是毛坯差不多被加工完成，能够用鼠标点击菜单“【零件】→【撤除零件】→【放置零件】〞，从而得到一个新的毛坯，之后就能够直截了当进进自动加工了，具体步骤请查考前面的内容。

那个地点就不赘述了。

五、考虑题

1.数控加工仿真软件的应用优势和缺点

六、实验报告

实验名称班级姓名学号

1． 实验目的

2． 实验内容

3． 数控加工中心机床的加工流程

4． 工件图纸、加工工艺、数控程序

5． 数控加工中心机床的加工步骤

6． 考虑题

本文标签： 刀具程序机床加工操作