宇龙数控车床仿真软件地操作

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2024年2月3日发(作者：)

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第18章 宇龙数控车床仿真软件的操作

本章将主要介绍宇龙数控仿真软件车床的根本操作，在这一章节中主要以FANUC 0I和SIEMENS 802S数控系统为例来说明车床操控面板按钮功能、MDA键盘使用和数控加工操作区的设置。通过本章的学习将使大家熟悉在宇龙仿真软件中以上两个数控系统的根本操作，掌握机床操作的根本原理，具备宇龙仿真软件中其它数控车床的自学能力。

就机床操作本身而言，数控车床和铣床之间并没有本质的区别。因此如果大家真正搞清楚编程和机床操作的的一些根本理论，就完全可以将机床操作和编程统一起来，而不必过分区分是什么数控系统、什么类型的机床。

在编程中一个非常重要的理论就是在编程时采用工件坐标值进展编程，而不会采用机床坐标系编程，原因有二：其一机床原点虽然客观存在，但编程如果采用机床坐标值编程，刀位点在机床坐标系中的坐标无法计算；其二即使能得到刀位点在机床坐标系的坐标，进而采用机床坐标值进展编程，程序是非常具有局限性的，因为如果工件装夹的位置和上次的位置不同，程序就失效了。实际的做法是为了编程方便计算刀位点的坐标，在工件上选择一个点，将这个点作为计算刀位点的坐标基准，称为工件坐标系原点。但数控机床最终控制加工位置是通过机床坐标位置来实现的，因为机床原点是固定不变的，编程原点的位置是可变的。如果告诉一个坐标，而且这个是机床坐标，那么这个坐标表示的空间位置永远是同一个点，与编程原点的位置、操作机床的人都没有任何关系；相反如果这个坐标是工件坐标值，那么它的位置与编程原点位置有关，要确定该点的位置就必须先确定编程原点的位置，没有编程原点，工件坐标值没有任何意义。编程原点变化，这个坐标值所表示的空间位置也变化了，这在机床位置控制中是肯定不行的，所以在数控机床中是通过机床坐标值来控制位置。为了编程方便程序中采用了工件坐标值，为了加工位置的控制需要机床坐标值，因此需要将程序中的工件坐标转换成对应点的机床坐标值，而前提条件就是知道编程原点在机床中的位置，有了编程原点在机床坐标系中的坐标，就可以将工件坐标值转换成机床坐标值完成加工位置的控制，解决的方法就是通过对刀计算出编程原点在机床坐标系中的坐标。程序执行时实际上做了一个后台的工作，就是根据编程原点的机床坐标和刀位点在工件坐标系中的坐标计算出对应的机床坐标，然后才加工到对应的机床位置。

这是关于编程的最根本理论，所有轮廓加工的数控机床在编程时都采用这样的理论，无论铣床、车床、加工中心等类型的机床，还是FANUC、SIEMENS、华中数控、数控等数控系统，数控机床都必须要对刀，原理都是完全一样的，而对刀设置工件坐标系或刀补如此是机床操作中的核心容，如果大家搞清楚这些理论对机床操作将十分具有指导意义。

18.1 实训目的

本章主要使大家了解宇龙仿真软件车床的根本操作，熟悉并掌握FANUC 0I数控车床的操作界面，在此根底上过渡并熟悉SIEMENS 802S数控车床的界面和操作。

18.2 FANUC 0i数控车床

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本节将主要介绍宇龙仿真软件FANUC 0I数控车床的窗口界面、按钮功能和对刀等根本操作。

18.2.1宇龙〔FANUC 0i〕数控车仿真软件的进入和退出

〔1〕

在“开始程序数控加工仿真系统〞菜单里点击“数控加工仿真系统〞，或者在桌面双击图标以运行宇龙仿真系统，弹出登陆窗口如如如下图18-1所示。

图18-1 宇龙仿真软件登陆窗口

选择“快速登陆〞或输入“用户名〞和“密码〞即可进入数控系统。

〔2〕点击工具栏中的按钮，弹出“选择机床〞设置窗口，如18-2所示。

图18-2 机床选择窗口

选择图18-2所示的“数控系统〞、“机床类型〞就进入FANUC 0i数控标准铣床的机床界面。在选择前置刀架或后置刀架时，要注意的是前置刀架的车床X正方向指向操作者，后置刀架的车床X轴正方向远离操作者，但两者正方向的方位都符合以刀具远离工件外表为某方向的正方向的规定，且以前置刀架编写的程序在后置刀架的机床上完全不用修改都可以运行，所以在选择此选项时只要注意机床坐标轴的正方向的定义就可以了。

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〔3〕点击仿真软件窗口的“关闭〞按钮就退出了仿真软件。

18.2.2 宇龙〔FANUC 0i〕数控车仿真软件的工作窗口

〔1〕 机床操作面板区，FANUC 0I车床标准面板如如如下图18-3所示。

图18-3 FANUC 0I标准车床操作面板

宇龙仿真软件中FANUC 0I车床与FANUC 0I铣床机床操作面板按钮布局和功能完全一样，这里就不再具体说明。

〔2〕数控系统操作区，FANUC 0I数控车床不同的机床生产厂家其机床操作面板不同，但数控系统操作面板布局功能却根本一样。如如下图18-4所示为FANUC 0I标准车床的面板。

图18-4 FANUC 0I车床数控操作区与MDI键盘

18.2.3 宇龙〔FANUC 0i〕数控车仿真软件的根本操作

宇龙仿真软件FANUC 0I车床中坐标位置、与程序相关的操作、MDI功能、设定工件坐标系等操作与铣床的操作一样，因此车床中仅介绍与对刀有关的操作。同时希望大家根据编程和对刀的相关理论找出车床和铣床之间的在联系。

对刀的目的在于确定工件坐标系原点〔编程原点〕在机床坐标系中的位置，车床中调用工件坐标系的方法有两种，分别是G54～G59和T指令，因此对刀设置也有两种方法。一般情况下工艺人员将编程原点选择在工件右端面的中心，下面都以这种选择来进展说明。

〔1〕 设定工件坐标系G54～G59

点击MDI键盘上的，进入刀补设置对话框，如如如下图18-5所示。

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图18-5

刀具偏置补偿设置界面

要设置补偿值或参数可输入刀补编号如“010〞，然后点击“［ＮＯ检索］〞，光标即可移动刀对应的刀补位置；或者通过光标移动到所需要的位置。

进入刀补设置对话框以后，点击“［坐标系］〞命令，进入工件坐标系设定的窗口，如如如下图18-6所示。

图18-6

工件坐标系设置界面

要设置补偿值或参数可输入如“01〞、“02〞等，然后点击“［ＮＯ检索］〞，光标即可移动刀对应的刀补位置，；例如输入“01〞，点击“［ＮＯ检索］〞命令后光标就快速移动到G54；或者通过光标移动到所需要的位置。

如果机床操作者自己计算出G54的坐标，就在缓冲区直接输入数值后，点击“［+输入］〞、“［输入］〞来设定工件坐标系的值；或如此机床操作者想通过对刀点的机床坐标和对刀点在工件坐标系中的坐标值让系统自动计算工件坐标位置，如此可在缓冲区输入“X__〞或“Y__〞，然后点击“［测量］〞命令，“X__〞或“Y__〞就是对刀点在工件坐标系中的坐标，与建立工件坐标系指令G50〔FANUC系统〕或G92〔华中数控系统〕原理一样。为了使读4 / 32

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者能理解操作的原理，以如如下图18-7来进展说明编程原点、对刀点和机床原点的位置关系。

图 18-7

编程原点、对刀点和机床原点的位置关系

根据图18-7所示的位置对刀点在工件坐标系中的坐标位〔50,15〕，因此建立工件坐标系指令程序段为G50 X50. Z15.

，对刀点在机床坐标系中的坐标为〔-365.73,-315.62〕，G50指令建立工件坐标系的原理如如18-7所示，根据对刀的的机床坐标值与对刀点在工件坐标系的坐标值反推出编程原点在工件坐标系中的坐标值〔-415.73,-330.62〕。

〔2〕 T指令

车床中另一种调用工件坐标系的方法就是通过T指令，格式为T

XX XX，例如T0101、T0202、T0102等，前两位数表示刀具的刀位号，也就是刀具在刀架上对应的标号，后两位指的是刀补标号，刀位号和刀补编号可以一样也可以不同。

点击MDI键盘上的，进入刀补设置对话框，如如如下图18-8所示。

图18-8

刀具补偿设置界面

要设置补偿值或参数可输入如“01〞、“02〞等，然后点击“［ＮＯ检索］〞，光标即可移动刀对应的刀补位置，；例如输入“010〞，点击“［ＮＯ检索］〞命令后光标就快速移动到010的位置；或者通过光标移动到所需要的位置。

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刀具补偿表包括两个菜单：

［磨损］：刀具长度、宽度方向的磨损值。

［形状］：指工件坐标系在机床坐标系中的坐标位置。

调用刀补时刀具实际的补偿值为各方向对应的补偿值的代数和，当然也可以直接将刀具的磨损量补偿到刀具形状补偿中。

形状补偿中X值减小，刀具会向X负方向多进刀，将剩余的余量加工掉，如果形状补偿中X值增大，刀具会向X正方向退刀，从而留出加工余量；形状补偿中Z值减小，刀具会向卡盘方向多进刀，形状补偿中Z值增大，刀具在Z方向会留初余量，实际加工中可以利用这样的方法反复调整刀补将刀具对的非常准确。

R：刀尖圆弧半径补偿。

T：刀尖方位。

现在机夹式数控车刀的刀尖圆弧都标准化、系列化，在精加工时如果加工圆弧、锥面时必须使用刀尖圆弧半径补偿，否如此刀尖圆弧半径越刀，加工误差越大。在加工柱面时如此可不必使用刀尖圆弧半径补偿。

如果已经在G54指令过前面介绍的方法计算出工件坐标的坐标，也可以将G54的坐标直接复制到刀具形状补偿数据中；当然如果用T指令方式计算的X、Z偏置值也可以直接复制

到G54的坐标中。两个数据的含义完全一样，都指的是编程原点在工件坐标系中的坐标值。〔3〕

对多把刀。

在加工的过程中经常会使用两把以上的刀具，对两把刀和对两把以上的刀具道理是一样的，这里以对两把刀具来进展说明。

例如加工某一零件，选择两把刀具：一把粗车刀具，一把精车刀具。将一号刀补设置在“01〞，对刀时用一号刀具试切工件直径然后沿试切直径柱面退回，测量试切直径，在刀具形状补偿中输入“X__〞，点击“测量〞命令，系统计算出X方向刀偏，再用刀具试切端面，输入“Z0.〞，点击“测量〞命令，系统计算出Z方向刀偏；在MDI方式下换2号精车刀，将一号刀补设置在“02〞，同样用刀具试切直径，测量试切直径后，在刀具形状补偿中输入“X__〞，点击“测量〞命令，系统计算出X方向刀偏；Z方向却不能再次试切端面，因为编程时一般情况下两把刀的编程原点选择为同一个点，只能用2号精车刀碰1号刀具试切的端面后，输入“Z0.〞，点击“测量〞命令，系统计算出Z方向刀偏。

仔细思考的同学方法可能会提出一个问题：根据前面的介绍知道1号刀偏值指的就是编程原点在机床坐标系中的坐标，两把刀选择的编程原点为同一个点，在对刀的时候也是这样对的，2号刀偏值指的也是编程原点在机床坐标系中的坐标，机床原点位置没有变化，所以两个值应该对应相等才正确，可为什么实际不相等呢？其实原因很简单，理论上两者的值确实是应该相等的，但这两个值相等存在着一个重要假设，就是在编程时做了一个重要的假设：使用多把刀具时，为了编程计算坐标的方便，理想的认为两把或多把刀具的刀位点是重合的，也就是如如如下图18-9所示刀位点A与刀位点B是重合的。

图18-9

刀具到位点关系

但这种情况是不可能出现，试想一下没有任何一个人在安装两把或多把刀具时能保证拖板不动时刀架旋转另一把刀具转入工位其刀尖位置和前一把刀的位置是重合的。也就是说编6 / 32

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程时所做的假设是不成立的，这样就造成了很大的偏差，为了补偿这种偏差，所以通过偏移X方向的偏置值会相应的大一点，坐标系的方法来补偿。我们会发现如果刀具安装的长一点，刀具安装的靠右，X方向的偏置值会相应的小一点。如果我们能对刀补理解到这样，就说明大家正真理解了对刀的相关理论。

17.2.4

宇龙〔FANUC 0i〕数控车仿真软件的操作实例

下面以FANUC 0i车床为例说明从工艺安排，刀具选择、工件安装、编程、对刀直到加工的全部操作步骤，加工的零件如如如下图18-10所示。

图18-10

加工零件示意图

毛坯尺寸Φ50×105。

根据零件轮廓安排加工过程如下表18-1所示。

表18-1

简易工艺过程安排

程序编号：O0261

工序一

加工位置

编程原点

装卡

工步号

1

2

刀具号

T1

T2

零件右端

右端面中心

工件伸出最长

刀补号

工步容

01

02

粗车轮廓

精车轮廓

工序二

加工位置

编程原点

装卡

工步号

1

2

3

刀具号

T1

T2

T3

零件左端

左端面中心

调头后工件伸出最长

刀补号

工步容

03

04

05

调头粗车

调头精车

车螺纹

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加工程序如下：

O0261

T0101；粗车轮廓

M03S650

G00X51.Z0.

G00X51.Z1.；循环起点

G71U1.5R1.

N1G00X17.985Z1.

G01X17.985Z0.

G03X29.985Z-6.R6.

G01X29.985Z-15.

G01X39.985Z-23.

G01X48.Z-65.

N2G00X51.Z-65.

G00X150.Z50.；换刀点

T0202

G42G00X51.Z1.

G00X-1.Z1.

G01X-1.Z0.

G01X17.985Z0.

G03X29.985Z-6.R6.

G01X29.985Z-15.

G01X39.985Z-23.

G01X39.985Z-29.

G02X39.985Z-44.R18.

G00X48.Z-65.

G40G00X150.Z50.

M05

M01；选择性程序停止调头

T0103

M03S650

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G00X51.Z0.

G00X51.Z1.

G71U1.5R1.

N3G00X25.656Z1.

-

G00X150.Z50.

T0204

G42G00X51.Z1.

G40G00X150.Z50.

T0305；换螺纹刀

M3S300

G00X49.Z-30.

；螺纹精整

G00X150.Z50.

M30

〔1〕

毛坯定义。

点击工具栏上的定义毛坯按钮，设置如如如下图18-11所示的毛坯尺寸。

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图18-11

毛坯定义界面

〔2〕

刀具定义。

设置如表18-2所示的车刀。

表19-2

刀具选择表

刀位号

1

2

3

刀片类型

菱形刀片

菱形刀片

螺纹刀

刀片角度

80

35

60

刀柄

93正偏手刀

93正偏手刀

螺纹刀柄

刀尖半径

点击工具栏上的定义毛坯按钮，将表19-2所示的刀具安装在对应的刀位。安装刀具时先选择刀位，在依次选择刀片、刀柄等。完成结果如如如下图18-12所示。

图18-12

刀具安装结果

〔3〕

安装并移动工件装卡位置。

点击工具栏上的定义毛坯按钮，弹出“选择零件〞窗口，选择前面定义的毛坯，点击“安装零件〞按钮以确认退出“零件选择〞窗口。弹出移动工件按钮，如图18-13所示。

图18-13

移动工件按钮

点击按钮将零件向右移动到最远的位置，如图18-14所示。每移动一次是10mm。

图18-14

工件装卡位置

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〔4〕

编辑、导入程序。

①

如果以上的加工程序需要在数控系统中直接编辑，如此需要新建程序。

点击按钮机床进入编辑模式，点击按钮进入程序管理窗口，如如如下图18-15所示。

图18-15

新建程序窗口

在缓冲区输入程序编号“O0001〞，点击MAI键盘上的键新建程序，在系统中直接编辑程序每一行必须以“；〞字符完毕一行，所以点击输入“；〞，在点击键插入该字符，其它的程序行按此方法输入。

②

如果用Word、记事本等将程序已经编辑并保存在文件中，这时只需要将程序导入数控系统中。

点击按钮机床进入编辑模式，点击按钮进入程序管理窗口，如图18-16所示。

图18-16

程序管理界面

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点击“［〔操作〕］〞进入该命令下级菜单，点击软键翻页，执行“［READ］〞命令，点击工具栏上的命令，弹出文件选择窗口，将文件目录浏览到代码保存目录然后打开，在缓冲区输入程序编号，点击“［EXEC］〞，这样就将程序导入数控系统。

〔5〕

对刀。

①

对第一把刀。

工件试切：

点击按钮将机床的模式设置为手动模式。

点击按钮选择机床移动的方向为Z方向，按下使机床以叠加速度快速移动，按住将机床向负方向靠近工件移动；点击按钮选择机床移动的方向为X方向按住将机床向负方向移动。当刀具靠近工件时取消，点击按钮启动主轴。

对X方向：

手动移动刀具X方向位置使刀具吃刀量比拟适宜，试切工件直径后使刀具沿试切圆柱面退刀。

试切尺寸测量：

点击“〞按钮停止主轴，点击“测量〞菜单执行“剖面图测量〞命令后弹出图18-17所示提示窗口。

图18-17

半径测量提示界面

选择“否〞以进入测量窗口，如图18-18所示，一般情况下也不

需要测量半径小于1的圆弧，因为小于1的圆弧都是刀尖半径引起的，如果同学刀位点的概念不清楚很容易产生错误。

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图18-18

测量界面

在剖面图上用鼠标左键单击刚试切的圆柱面，系统会自动测量试切柱面的直径和长度，测量结果会高亮显示出来，本例试切直径结果为45.744。

设置刀偏：

因为程序使用T指令调用工件坐标系，所以应该用T指令对刀。

点击MDI键盘上的，再点击“［形状］〞软键进入刀偏设置窗口，如图18-19所示

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图18-19

刀补设置界面

使用将光标移动到“01〞刀补，在缓冲区输入“〞，点击“［测量］〞，系统计算出Ｘ方向刀偏。

对Ｚ方向：

点击按钮将机床的模式设置为手动模式。

点击按钮启动主轴。

由于工件的总长为98mm，毛坯总长为105mm，手动移动刀具Ｚ方向位置使刀具吃刀量为3～4mm比拟适宜，试切工件端面后使刀具沿试切圆柱端面退刀。点击按钮停止主轴。由于是首次对刀，该试切端面选择为Z方向的编程原点。

点击MDI键盘上的，再点击“［形状］〞软键进入刀偏设置窗口，使用将光标移动到“01〞刀补，在缓冲区输入“Z0.〞，点击“［测量］〞，系统计算出Z方向刀偏。

②

对2号刀

MDI换刀：

根据工艺安排第一道工序还安排了2号精车刀，接下来对2号刀。

点击按钮将机床模式设置为MDI模式，点击以显示MDI程序窗口，点击

在程序编号“O0000〞插入“；〞以完毕该行。将“T0200；〞插入程序中，其含义为换2号刀，点击将使程序复位停在第一行，按换刀。

工件试切：

点击按钮将机床的模式设置为手动模式。

手动移动刀具X方向位置使刀具吃刀量比拟适宜，不可吃刀量太大否如此对刀试切时工件就加工废了，试切工件直径后刀具就停工件中，如图18-20所示。

图18-20

刀具试切停止位置

这样做的目的是为了后面对Z方向比拟准确而考虑的，如果此时刀具沿试切的圆柱面退出工件外表，虽然这样对X方向没有任何影响，但是对Z方向时由于不能再试切端面需要用刀具慢慢的碰工件的端面，但是在仿真软件中这样操作误差比拟大，所以这里用一种仿真软14 / 32

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件准确但实际却不用的方法来对刀：就是刀具停在试切圆柱面。

试切尺寸测量：

点击按钮停止主轴，点击“测量〞菜单执行“剖面图测量〞命令后弹出测量工件窗口，同样用鼠标左键点击试切的工件的直径，如如如下图18-21所示。

图18-21

测量界面

设置刀偏：

点击MDI键盘上的，再点击“［形状］〞软键进入刀偏设置窗口，使用将光标移动到“02〞刀补，在缓冲区输入“〞，点击“［测量］〞，系统计算出X方向刀偏，在缓冲区输入“〞，点击“［测量］〞，系统计算出Z方向刀偏。

为2号刀设置刀尖半径补偿0.2和刀尖方位3，如如如下图18-22所示。

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图18-22

刀尖半径补偿设置界面

〔5〕自动运行程序。

点击操作面板上的按钮将机床设置为自动运行模式。

点击工具栏上的以显示俯视图，点击MDI键盘软键在机床模拟窗口进展程序校验。

点击操作面板上的按钮，分别设置机床的加工模式为单段运行有效，加工如果出现错误机床操作者也有时间反映；点击操作面板上的按钮使选择性程序停止功能有效，这样程序执行到“M01〞指令自动停止，因为零件还需要调头并再次对刀。

点击操作面板上的“循环启动〞按钮，程序开始执行。

显示仿真模拟轨迹如图18-23所示。

图18-23

程序校验轨迹

通过模拟轨迹校验验证程序语法和加工过程，如果没有问题如此再次点击MDI键盘软键以退出程序校验模式。

点击操作面板上的“循环启动〞按钮，程序开始执行。加工结果如图18-24所示。

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图18-24

加工结果

点击“测量〞菜单执行“剖面图测量〞命令后弹出测量工件窗口，测量各段加工尺寸验证加工质量，如果编程和对刀正确各个尺寸均是编程的尺寸，也是尺寸的平均值。

〔6〕

零件调头

点击“零件〞菜单执行“移动零件〞命令后，弹出移动零件按钮，点击按钮将零件调头装卡，装卡的长度不需要移动。如图18-25所示。

图18-25

零件调头装卡

〔7〕

对刀

调头以后需要使用3把刀具：分别是1号粗车刀、2号精车刀和螺纹刀。

①

调头后再次对1号粗车刀。

MDI换刀：

点击“〞按钮将机床模式设置为MDI模式，点击以显示MDI程序窗口，在程序窗口中图18-26所示的程序。

图18-26 MDI局部程序窗口

点击将使程序复位停在第一行，按换1号粗车刀。

工件试切：

点击按钮将机床的模式设置为手动模式。

对Z方向：

手动移动刀具调整刀具首先以较小的吃刀宽度试切端面后沿试切端面推倒退刀，点击“测量〞菜单执行“剖面图测量〞命令，测量工件的总长，如如如下图18-27所示。

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图18-27

测量局部窗口

本例中工件的总长为100.553mm。

MDI移动刀具：

点击按钮将机床模式设置为MDI模式，点击以显示MDI程序窗口，在程序窗口中图18-28所示的程序。

图18-28 MDI局部程序窗口

点击将使程序复位停在第一行，按使1号刀向Z负方向移动2.603mm。

启动主轴后点击按钮将机床的模式设置为手动模式，手动车掉宽度2.603mm的端面后刀具沿此端面退刀，该端面既是调头后加工编程原点，这样工件的总长应该是97.95mm。

设置刀偏：

点击MDI键盘上的，再点击“［形状］〞软键进入刀偏设置窗口，使用将光标移动到“03〞刀补，在缓冲区输入“Z0.〞

点击“［测量］〞，系统计算出Z方向刀偏。

X方向：

调头以后第二道工序编程原点和第一道工序编程原点X方向重合，且刀具没有移动，所以理论上两把粗车刀的X方向刀偏值应该是相等的，因此可以直接将“01〞号刀偏X方向的刀偏值直接输入，点击“输入〞软键。

②

调头后再次对2号刀

MDI换刀：

根据工艺安排第二道工序还安排了2号精车刀，接下来对2号刀。

点击按钮将机床模式设置为MDI模式，点击以显示MDI程序窗口，在程序窗口中图18-29所示的程序。

图18-29 MDI局部程序窗口

点击将使程序复位停在第一行，按换2号精车刀。

工件试切：

点击按钮将机床的模式设置为手动模式。

对Z方向：

启动主轴后移动刀具调整刀具X方向吃刀量试切圆柱，同样不能以2号刀再次试切端面，18 / 32

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所以刀具停留在工件试切柱面，停止主轴后点击“测量〞菜单执行“剖面图测量〞命令测量刚刚试切柱面的长度，如图18-30所示。

图18-30

测量局部窗口

试切圆柱长度为13.603mm。

设置刀偏：

点击MDI键盘上的，再点击“［形状］〞软键进入刀偏设置窗口，使用将光标移动到“04〞刀补，在缓冲区输入“〞，点击“测量〞软键。

X方向：

调头以后第二道工序编程原点和第一道工序编程原点X方向重合，且刀具没有移动，所以理论上两把精车刀的X方向刀偏值应该是相等的，因此可以直接将“02〞号刀偏X方向的刀偏值直接输入，点击“输入〞软键，同时为2号刀设置刀尖半径补偿值和刀尖方位。

刀偏设置结果如如如下图18-31所示。

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图18-31

外圆车刀刀补设置界面

手动将刀具退出加工面。

③

对螺纹刀

MDI换刀：

根据工艺安排第二道工序还安排了3号螺纹车刀，接下来对3号刀。

点击按钮将机床模式设置为MDI模式，点击以显示MDI程序窗口，在程序窗口中图18-32所示的程序。

图18-32 MDI局部程序窗口

点击将使程序复位停在第一行，按换3号螺纹刀。

工件试切：

点击按钮将机床的模式设置为手动模式。

手动移动刀具位置调整刀具X方向吃刀量试切圆柱面后，将刀具停在试切工件并停止主轴，如图18-33所示。

图18-33

螺纹刀试切停止位置

点击点击“测量〞菜单执行“剖面图测量〞命令测量刚刚试切柱面的长度和直径，如图18-34所示。

图18-34

测量局部窗口

试切圆柱长度为21.427mm，试切直径为48.287mm。

设置刀偏：

点击MDI键盘上的，再点击“［形状］〞软键进入刀偏设置窗口，使用将光标移动到“05〞刀补，在缓冲区输入“〞，点击“测量〞软键；在缓冲区输入“〞

点击“测量〞软键。

手动将刀具退出加工面。

〔8〕自动运行程序。

点击操作面板上的按钮将机床设置为自动运行模式。使用将光标移动到“M01〞段位置。20 / 32

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点击操作面板上的“循环启动〞按钮，程序开始执行，程序校验后刀具模拟加工轨迹如图18-35所示。

图18-35

程序校验轨迹

验证程序加工轨迹无误后将程序再次移动到“M01〞段使程序从该行开始执行。加工结果如如如下图18-36所示。

图18-36

加工结果

〔9〕

测量

点击“测量〞菜单执行“剖面图测量〞命令，弹出测量窗口，依次测量零件各段尺寸。

18.3 拓展知识

本小节将在FANUC 0I车床的根底上介绍SINMENS 802S数控车床的面板按钮功能、MDI键盘使用和数控加工操作区设置等。

18.3.1 宇龙〔SIEMENS 802S〕数控车仿真软件的进入和退出

点击工具栏中的按钮，弹出“选择机床〞设置窗口，选择如18-37所示的各项设置。

图18-37 机床选择窗口

点击“确定〞后就进入SIEMENS 802S数控铣床的仿真界面，如图18-38与图18-39所示。

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图18-38 SIEMENS802S MDA键盘与数控加工操作区

图18-39 SIEMENS802S机床操控面板

点击仿真软件窗口的“关闭〞按钮就退出了仿真软件。

18.3.2 宇龙〔SIEMENS 802S〕数控车仿真软件的工作窗口

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〔1〕 MDI键盘上各个键的功能列于表18-3。

表18-3 MDI 键盘功能说明

键

上档键 对键上的两种功能进展转换。用了上档键，当按下字符键时，该键上行的字符〔除了光标键〕就被输出。

自右向左删除字符

自左向右删除字符

〔1〕承受一个编辑值。〔2〕打开、关闭一个文件目录。〔3〕打开文件

光标移动。

报警应答

键

空格键

删除键〔退格键〕

删除键

回车/输入翻页键

光标键

〔2〕SIEMENS 802S操控面板功能。

续表

键

键

注：其它软键为数字、字母和特殊字符键。

SIEMENS 802S操控面板上各个按钮的功能与SIEMENS802D铣床的操控面板的功能一样，这里就不在说明，请大家参照表17-7SIEMENS 802D铣床面板按钮说明。

操作箱

手轮

加工操作区域键

菜单键

菜单翻页在模拟窗口是否显示操作工具箱

在模拟窗口是否显示手轮工具箱

按此键，进入机床操作区域

数控加工区菜单键

返回上级主菜单和菜单翻页

选择转换一般用于单项选择、多项选择框

18.3.3 宇龙〔SIEMENS 802S〕数控车仿真软件的根本操作

〔1〕 机床准备与回零

检查急停按钮是否松开至状态，假设未松开，点击急停按钮，将其松开。

点击操作面板上的“复位〞按钮，此时机床完成加工前的准备。

检查操作面板上“手动〞和“回原点〞按钮是否处于按下状态，否如此点击这两个按钮，使其呈按下状态，此时机床进入回零模式，此时CRT界面的状态栏上显示“手动REF〞

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X轴回零，按住操作面板上的按钮，直到X轴完成回零再松开，CRT界面上的X轴回零灯亮。

同样的方法可以使Z轴回零，此时CRT界面上的Z轴回零灯亮。

点击操作面板上的“主轴正转〞按钮或“主轴反转〞按钮，使主轴回零。完成后如图18-40所示。

图18-40

回零状态

〔2〕 新建、编辑程序

点击按钮以显示出数控加工区菜单，如图18-41所示。

图18-41 数控加工操作菜单

点击“程序〞下方对应的软键执行程序菜单，按软键翻页以显示“程序〞菜单下所有子菜单命令，点击“新程序〞软键，在弹出的窗口中输入拟新建G代码的文件名，文件名必须以字母开头。

〔2〕新建刀具

点击按钮以显示出数控加工区菜单，选择“参数〞命令，“参数〞菜单展开后如图18-42所示。

图18-42 展开后参数菜单

点击“刀具补偿〞子菜，按软键翻页以显示下级子菜单的容如图18-43所示。

图18-43

点击“新刀具〞按钮后弹出如如如下图18-43所示的建立刀具窗口

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图18-43 建立刀具窗口

T—号：刀具的刀位号，必须与刀架上安装的刀具位置、类型一致。

T—型：刀具类型，表示该刀具是左右手外圆、左右手孔、切槽、钻头等，一般外圆刀刀具型号定义为500。

点击“确定〞按钮以完成刀具的建立。

点击“新刀具〞按钮可以显示已经在系统中建立的所有刀具的刀具表，如图18-44所示。

图18-44 刀具表

在这里定义的刀具并不会被安装在刀架上，只是在真实刀具和虚拟刀具之间建立起对应关系，这是SIEMENS 802S数控系统的一个特点。

〔3〕 对刀

在SIEMENS 802S数控车床中有两种常用的对刀方法，分别是G54～G57和Ｔ指令。

下面就这两种对刀方法分别进展说明，以使大家了解和熟悉SIEMENS 802S数控车床的操作环境。

T指令

点击按钮以显示出数控加工区菜单，再点击按钮，然后点击按钮，如如如下图18-4525 / 32

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所示。

图18-45

刀具补偿表

点击按钮以选择与刀架上安装的对应刀具。

点击按刀钮切换同一把的刀沿，一把刀有多个刀沿刀具是因为同一把既作为粗车刀也可能做精车刀。

点击软键以显示命令的其它下级子菜单，如如如下图18-46所示。

图18-46

刀具补偿菜单子菜单

点击按钮将使当前刀沿值置零。

点击按钮为当前刀具创建多个刀沿。

点击按钮删除系统中创建的刀具。

例如试切圆柱的位置如如如下图18-47所示，对刀时如果将工件坐标系原点选择在图18-48所示的端面中心。

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图18-47

试切圆柱位置

测量试切直径、长度窗口如如如下图18-48所示。

图18-48

测量窗口

点击开始为当前刀具、刀沿设置补偿值，如图18-49所示。

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图18-49 X方向刀沿计算界面

点击将对刀方向切换到Z方向，如图18-50所示。

图18-50 Z方向刀沿计算界面

点击数控系统自动计算出X、Z向的刀偏，即L1和L2，计算的公式根据对刀点的机床坐标值〔轴X、轴Z〕减去偏移值。

点击将L1、L2分别自动填入图18-45所示的“长度1〞和“长度2〞中。此处的“长28 / 32

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Z方向的刀偏值，度1〞和“长度2〞分别是X、也就是编程原点在机床坐标系中的坐标值，性质完全一样。

：对刀点在工件坐标系中的坐标值。

如此文本框中X方向应该输入“〞、Z方向应该输入“〞，系统根据前面的公式自动计算出的长度1应该等于211.366，长度2等于140.576。

如果操作者测量出工件的试切直径和试切长度，也根据公式计算出刀偏值后自行输入到图18-45所示的文本框中。

G54～G57对刀

点击按钮以显示出数控加工区菜单，点击进入设定工件坐标系窗口，如如如下图18-51所示。

图18-51

工件坐标系设定窗口

X、Z零偏值就是编程原点在机床坐标系中的坐标值， X零偏应该等于刀沿的长度1，Z零偏应该等于刀沿的长度2。

按键让光标在个文本框之间移动。

将光标停留在G54 X文本框，点击，弹出刀具选择对话框，如图18-52所示。

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图18-52

刀具选择窗口

在刀具文本框中输入刀具号“1〞，点击进入零偏计算框口，如图18-53所示。这样将1号刀具和工件坐标系G54之间建立起联系，

表示1号刀的刀偏将保存在G54坐标系值中。

图18-53 X方向零偏计算界面

点击将对刀方向切换到Z方向，如图18-54所示。

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图18-54 Z方向零偏计算界面

：在G54、G55、G55、G57之间切换。

按键使光标停留在零偏，在图18-54和18-55分别输入“〞和“〞。但是根据FANUC

0I数控车床中的介绍，“零偏〞文本框中的值应该是对刀点在工件坐标系中的坐标值，应分别输入“〞和“〞，两者输入的数值符号刚好相反，但实践证明输入前者的数值是对的，只有分别输入“〞和“〞点击按钮系统计算的G54坐标才和T指令刀沿的坐标是一样的。这是为什么呢，主要原因是SIEMENS 802S数控车床中用G54～G57设定工件坐标系时系统自动计算的公式设计为对刀点的坐标值加上文本框中输入的数值，而根据坐标方位必须是两者相减，所以这样坐标方位就错了，因而输入时将对刀点的坐标加上负号实际就变成了减去工件坐标值。

18.4

实训自测题

一、选择题

1、数控机床〔 〕时模式选择开关应放在MDI。

〔A〕快速进给 〔B〕手动数据输入 〔C〕回零 〔D〕手动进给

2、加工一般金属材料用的高速钢，常用牌号有W18Cr4V和〔 〕两种。

〔A〕CrWMn 〔B〕9SiCr 〔C〕W12Cr4Mo 〔D〕W6Mo5CrV2

3、对于数控机床最具机床精度特征的一项指标是〔 〕。

〔A〕机床的运动精度 〔B〕机床的传动精度 〔C〕机床的定位精度

〔D〕机床几何精度

4、机床操作面板上的启动按钮应采用〔 〕按钮。

〔A〕常开 〔B〕常闭 〔C〕自锁 〔D〕旋转

5、车刀前刀面与基面间的夹角是〔 〕。

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〔A〕后角 〔B〕主偏角 〔C〕前角 〔D〕刃倾角

6、步进电机是一种将〔 〕信号转换成电机角位移的机电执行元件。

〔A〕NC 〔B〕NCI 〔C〕电脑 〔D〕电脉冲

7、工件材料一样，车削时温度根本相等，其热变形伸长量取决〔 〕。

〔A〕工件的长度 〔B〕材料热膨胀系数 〔C〕刀具磨损程度 〔 D〕工件直径

8、在高温下能保持刀具材料性能称〔 〕。

〔A〕硬度 〔B〕红硬度 〔C〕耐磨性 〔D〕韧性和硬度

9、精车轮廓时为保证零件加工面光洁度的一致性应使用〔 〕。

〔A〕G94 〔B〕G95 〔C〕G96 〔D〕G87

10、高温合金导热性差、高温强度大、切削时容易粘刀，所以铣削高温合金时前角取〔 〕。

〔A〕正值 〔B〕负值 〔C〕0 〔D〕不变

二、判断题

〔 〕1、当刀尖位于主切削刃最低点时，车刀的刃倾角为正值。

〔 〕2、对于一个设计合理、制造良好的带位置闭环控制的数控机床，可达到的精度由检测元件的精度决定。

〔 〕3、精加工时使用切削液的目的是降低切削温度，起冷却作用。

〔 〕4、在数控车床中，G02是指顺圆插补，而在数控铣床中如此相反。

〔 〕5、螺纹循环时进给保持功能无效。

〔 〕6、快速进给速度一般为3000mm/min。它通过参数设定G00的进给速度。

〔 〕7、经济型数控机床普遍采用励磁式步进电机。

〔 〕8、硬质合金切断刀切断中碳钢不许使用切削液以免刀片断裂。

〔 〕9、高速钢主要用来制造钻头、成型刀具、拉刀和齿轮刀具等。

〔 〕10、数控系统启动之后使用G28指令就能使各轴自动返回到参考点。

三、简答题

1、简述数控加工相对于普通加工的优势?

2、简述数控加工系统与其加工的开展趋势？

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本文标签： 刀具机床点击工件按钮