煤磨动态选粉机使用说明

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2024年7月24日发(作者：)

MX系列

煤磨动态选粉机

使 用 说 明 书

----公 司

江苏·盐城

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目 录

一、 概述

二、 结构工作原理

三、 技术性能表

四、 设备结构及各部位功能

五、 技术革新及特点

六、 安装要求

七、 调试及运行

八、 维护及维修

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一、概述

我公司生产的MX系列高效动态煤粉选粉机是我公司2000年引进

天津院图纸。它是在日本小野田公司O－Sepa原版图纸的基础上，成

功应用国际先进水平的TSV4高效、低阻、节能涡轮转子技术，笼型

转子选粉机和粗粉分离器组合为一体的

新型高效动态选粉机

，我公

司引进该设备的生产技术以后，成功的嫁接了法国FCB公司国际选进

TSV4选粉机涡轮转子技术及机翼状导流叶片。其分离的粒径范围为

25μm至150μm，可以根据煤质变化和烧成情况的需要很方便的进行

调节。是当前最为理想和可靠的煤粉分选设备。

二、工作原理

MX系列高效动态煤粉选粉机是将笼形转子选粉机和粗粉分离器

组合为一体的设备，分为上、下两部分。上部为笼形转子选粉机；下

部为粗粉分离器。

出磨物料由气体携带着进入选粉机下部的粗料套筒的立式内筒，

气体中的物料在反击锥出受到碰撞作用而转向，由于上升风速的降

低、提升气力的变小，粗颗粒向下降落并通过粗料出口离开选粉机；

细颗粒由混合气体继续带到上部。到达位于导向风环与旋转着的笼形

转子之间的选粉区，进行分选。细粉（即成品）由于气力的驱动，穿

过笼形转子上的笼条并离开壳体上部的出风口进入（料、气）分离设

备。

粗粉从选粉区降落下来进入内锥体，通过内锥体与反击锥之间

的环形缝隙来实现物料的均匀分撒。这样，上升的混合气体可对此部

分物料进行再分选，形成选粉机内部循环分选，以提高选粉机的效率。

含尘气体携带着细粉从位于顶部的壳体上部的出风口进入分离设备。

成品从分离设备卸出，经由输送设备进入煤粉仓。含尘气体进入收尘

器，过滤后的气体通过系统风机后排入大气或部分在循环到系统中。

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MX煤磨动态选粉机分级性能好，能提高煤磨系统产量10-15%，

单产电耗降低5%-8%。

产品的细度主要靠调节回转部分的转速来控制。为了保证足够的

提升气力，只有在极特殊的情况下，才可改变风量来调整产品的细度。

如果在允许的转速范围内，仍达不到细度要求的情况下，可以调

整导板的开度来满足细度要求。如果把导板的开度增大，成品将变粗，

反之，成品将变细。

三、技术性能：

型号

MX350

MX500

MX700

MX1000

MX1500

能力（t/h）

10-14

14-24

24-30

30-40

43-52

处理风量

（m

3

/h）

21000-24000

24000-36000

36000-48000

55000-70000

80000-110000

转子转速

（rpm）

200-500

200-400

200-350

200-350

200-300

电机功率

（kw）

15

18.5

22

45

55

四、设备构造及各部位功能

该选粉机外壳体均采用16Mn钢板，关键部位加耐磨衬板或粘贴

高铝耐磨陶瓷，其配套部件选用国际名牌。本选粉机主机主要由下述

部件组成：传动装置、传动支座、支架、回转部分、壳体、支座、反

击锥。现分别描述如下：

1、传动装置：由变频调速电机驱动减速机垂直向下输出轴构成的传

动装置。高速轴端为弹性联轴器，低速轴端为梅花联轴器。

2、传动支座：由于传动装置座落于其上要求有足够的刚度，用钢板

拼焊而成。

3、支架：由于回转部分及传动装置均要安装在传动支架上，应对其

考虑要有足够的强度及刚度，主要由工字钢拼焊制成。

4、回转部分：主要由笼形转子、涡流打散器、主轴、轴套、轴承、

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气封装置等组成。

（1）笼形转子：通过主轴与减速器连接。在柱体状的转子外圆周上

装有可更换的叶片。由于该部分属较大重量的转动部件，因此，在制

造厂要求对其进行动平衡实验

（2）涡流打散器：在笼形转子内部插入涡流打散器。

（3）主轴：材质为45号优质钢，调质处理，硬度BHN=217～255。

（4）轴承：选用瑞典SKF或日本NSK。

（5）气封装置：用钢板焊接一组放射形同心圆导板的空穴式箱形结

构以形成气隙密封。用螺栓固定在笼形转子的顶部。

5、导向叶片：采用机翼形结构，在上壳体的空腔内沿圆周设置，形

成导向风环。在与笼形转子之间内形成选粉区。

6、支座：由钢板拼焊而成的结构件。保证有足够的刚度和强度来支

撑整个选粉机。

7、壳体：由出风管、上壳体、下壳体、内锥体、粗料套筒组成。

（1）出风管：由钢板拼焊而成，内砌高铝耐磨陶瓷。由于本选粉机

用于煤粉，故在风管对称位置上设有防暴装置。

（2）上壳体：由钢板拼焊而成并设有检查门。在其内表面上设有可

更换的耐磨衬板。在其空腔内沿圆周设置了机翼状的导向叶片。导向

叶片插入上壳体空腔内。这些导向叶片可以进行调整，来改变气流的

速度和方向。使料气混合能力大大提高，流体阻力大大减小，从而有

助于选粉能力提高。每个叶片都是通过专门的销轴与上壳体连接，只

要松动销轴上的固定螺母，就可以对导板进行调整。考虑到气流中含

有的颗粒物质对导板会产生严重的磨损，导板采用了特殊的耐磨钢板

制成。

（3）下壳体：由钢板拼焊而成并设有检查门。在气内表面上设有可

更换的耐磨衬板。

（3）内锥体：由钢板拼焊而成。这装在笼形转子底部和反击锥之间。

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要求内锥体与反击锥之间的环形缝隙为25-30mm

（4）粗料套筒：由钢板拼焊而成。粗料筒有两个功能：其一，内套

筒是出磨的混合气体进选粉机的入口。其二，是粗料的出口，为了防

止漏风，粗料出口要求设有翻板阀。

8、反击锥：主要由顶盖、锥体等组成。

（1）顶盖：由钢板拼焊而成。外表面设有以便与安装及检修的入孔

门。其内部要求填满矿渣棉。

（2）锥体：为耐磨铸件。

五、技术革新及特点

1.技术革新：

（1）笼形转子内部经过技术革新。转子叶片嫁接国际先进水平

TSV4高效涡轮转子叶片技术。转子叶片内侧进风口的横截面积增大，

选粉空气的径向速度朝着转子轴的方向减小，选粉区不局限于叶片转

子的周边而是延伸进入转子叶片间的开口处，大大提高了选粉效率；

涡流系统被引入到叶片转子的中心，提高了选粉机分选细粉的能力。

细粉累积产量Tromp曲线表明几乎全部细粉被回收，无重聚现象。

（2）转子内加涡流打散器使进入转子中心的旋转流变成定向流，

避免了涡流产生的压降，气流的旋转产生的能量传给转子，降低了驱

动装置的电耗，同时避免了涡流产生的能耗。由于通过转子叶片内侧

的流体切向速度降低，使流体阻力减小、磨损大大减小。

GAS

WITHOUT VORTEX

WITH VORTEX

BREAKER

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（3）导向叶片采用机翼形构造，使料气混合能力大大提高，流体阻

力大大减小，从而有助于选粉能力提高。

2.改进后选粉机具有以下特点：

（1）具有高单位风量载尘量的处理能力，当喂料量增大时切割粒径

几乎不变，因此成品相当均匀一致；当单位风量含尘量达到3.2kg/m

3

而分级效率不会降低。

（2）分级精度从第三代选粉机的0.5提高到0.7。

（3）成品颗粒均齐均匀、改善水泥产品性能，提高水泥早期强度。

（4）粉磨工艺改善，电耗更低，可使整个粉磨回路有很好的节能效

果。

六、安装要求：

对于如此大规格的选粉机，有许多的零、部件，为此，需要大量

的安装工作。由于本选粉机可用于不同的场合或不同的工厂，因此，

其安装空间及安装工具亦可能不同，为此，本说明书规定的安装顺序，

仅供参考。

支座→临时安放下壳体→笼形转子→上壳体→出风管→支架→

主轴→反击锥→粗粉套筒→传动支座→联轴器→减速器→联轴器→

电动机。

1.支座：安装底座并用调整垫板进行调整，使其平面度公差为0.25mm。

2.下壳体：暂时用临时架子固定，将笼形转子放置在内锥体内。

3.上壳体：将上壳体放置在支座上，用螺栓松套上，并用调整垫板进

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行调整，要求上壳体上部支撑传动支架的两条工字钢的平面度公差值

为0.1mm。调整好后紧固螺母固定，并将调整垫板与支座焊成一体。

由于采用了非机械接触气仓式正压密封装置，安装要求非常严格，有

需要到现场安装时组焊的零部件。（具体位置请查阅壳体部分图纸）

4.出风管：注意方向应与图纸方向一致。

5.支架：注意方向性，通过调整上壳体与支架之间的调整垫板来保证

支架上表面的平面度公差值为0.05mm。

6.主轴：安装回转部分时，应严格按照图纸要求，确保回转部分与支

架间的配合尺寸要求。把带有主轴套的主轴调整好油管、气管的要求

方位，将其整体从支架上端的轴孔中落下，要求准确的将轴落入笼轮

的轴套中，然后拧紧下部的锁紧螺母。

为了确保回转部分的垂直度要求，在轴套的圆周上设置了四个拉板。

为了防止拉板被物料冲刷，拉板采用耐磨板。

在回转部分安装完毕并调整好达到垂直度要求后，方可将四个拉板与

壳体上部用螺母固定。

气封装置用螺栓固定在笼型转子的顶部。

安装气封装置时，要对其进行精确的调整，使气封装置的每一块导板

与壳体上部之间的间隙均为5mm。（具体位置请查阅回转部分图纸）

安装后，用手转动笼轮，气封装置与壳体上部之间不得有金属接触和

刮撞现象。

按图纸要求安装油管、气管。安装前要求对管路进行除锈、酸洗，油

管内注满油脂。进行有关各部位陶瓷片的粘贴。

7.反击锥：反击锥用吊环螺栓固定在壳体顶盖上。

安装前，应严格校正反击锥底部的圆度，使其达到要求。安装反击锥

时，要求对其进行精确的调整，使内锥体与反击锥之间的环形缝隙均

匀，相等。

8.粗料套筒：注意方向性，粗料出口要求安装翻板阀，防止漏风。

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七、调试及运行：

1.准备调试：

在次调试之前，应对选粉机及传动装置按以下顺序进行全面检查。

(1)应认真查阅传动装供货商提供的电动机、减速器及联轴器的有关

技术文件，并检查是否按其要求进行安装。

（2）是否按图纸及说明书中有关要求进行组装；为了方便运输及现

场组装所设置的辅助零部件是否已经全部拆除。

（3）选粉机及传动装置的全部连接件是否牢固。

（4）粗料出口翻板阀的功能是否正常。

（5）轴承润滑脂、减速器润油是否以加到合适的量。

（6）笼型转子转动是否自如。

（7）导板的位置是否均匀、相等。

上述各项检查均达到要求后，可以进行短时间的空负荷试车。

2.空负荷试车：

在转子最高转速下，连续进行2-4小时空负荷运转，应满足下述要求：

（1）回转部分运行平稳，笼型转子既不能碰撞壳体，主轴也不能有

噪声。

（2）各轴承温升不超过30℃。

（3）润滑油、油脂不得有任何污迹，油管通畅，润滑良好。

（4）所有监视检测仪表及控制系统，均应灵敏准确。

（5）观察、检测并记录电流波动情况。

（6）检查并拧紧各部连接螺栓。

完成上述工作后，方可进行投料试车。

3.负荷试车：

（1）对首次投料试车的选粉机，要求必须保证物料连续、均匀的喂

入选粉机。

（2）避免系统漏风。

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粗料出口的翻板阀重锤重量或位置应调节为使得阀板每分钟大约开

启6至10次。

（3）只有在选粉机的电动机达到其运行速度之后，才能投料。反之

亦然，即必须在已经停止喂料后，选粉机的电动机才能停止运行。

（4）传动装置的润滑系统必须在选粉机启动之前启动。

（5）成品细度的控制：

选粉机的转速和导板的位置变化，必须根据选粉机的进料粒径和成品

细度的要求来调节。

（6） 于改变成品细度，可采取下述方法：

4.成品细度调节方法：

（1）成品细度变的更细：

逐渐加快笼型转子的转速。如果转速达到最大，仍达不到要求的细度

时，可将导板关紧些。

（2）成品细度变的更粗：

逐渐减慢笼型转子的转速。如已调至笼型转子最高转速的35%时，仍

未达到所要求的成品细度，可将导板开得更宽些。

改变导板的位置时，磨机系统必须停止工作，鉴于本系统具有一定的

相互关联性这一特点，上述改变成品细度的工作必须一次完成。

八、日常维护：

应该指出，日常性的维护工作远比故障性的维修工作更为重要，

为此，必须加强平时的维护工作。所有维护和检查工作应分为两类，

即需要或能够在选粉机运行的情况下进行的和必须在选粉机停车后

方能进行的两种。

1.运行情况下的维护工作：

（1）传动装置及回转部分的运行是否平稳。

（2）粗料出口处翻板阀的功能是否正常。

（3）选粉机各连接法兰和检查门处的密封是否严密。

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（4）轴承润滑及温升情况是否良好。

（5）传动装置的设备及润滑、温升等情况，按供货商提供的技术文

件中有关规定要求进行检查。

（6）粗料和成品的运输设备状况是否良好。

2.停车后维护检查的内容：

首先应把磨损检查和机械检查分开：

（1）磨损检查：

*必须定期检查与物料接触的部件，至少每月检查一次。

*如果必须更换运行笼型转子的笼条时，应注意所更换的笼条的重量

与其对面位置上的笼条重量应相等，以避免造成不平衡现象。

*必须更换运行中已经磨薄不能再安全固定或磨损已达到了严重程度

的衬板。

（2）机械检查：

*必须按照各供货商提供的技术文件中的规定，对传动装置各部件进

行检查。

*检查传动支座与传动部件间的连接螺栓是否紧固。

*对衬板的连接螺栓应随时检查。

*每年两应对轴承做一次全面检查，同时刮掉轴套内的旧油脂。并注

入新的油脂。

九、停机后的维修

：

选粉机投入使用以后，应在正常检修时对设备进行必要的检修。

在检修时，为确保安全，要遵守下述的维修要求：

1.必须待选粉机内部处于常温的情况下，才能进入进行检修。

2.严格遵守有关电气、仪表方面的有关规定。

3.检修时，应考虑是否需要更换下述选粉机内部耐磨衬板和反击锥的

耐磨部分。

4.回转部分的维修：为了拆卸轴承，首先要将反击锥往下落，然后从

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选粉机的顶部将回转部分抽出。

5.反击锥下落步骤：选粉机进行大量工作时，必须将反击锥往下落，

把主轴从选粉机内抽出来。

请查阅反击锥图纸，见详图Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ。首先，松开锁紧螺母（序

号25），然后转动螺母（序号23），使反击锥慢慢下落至吊环螺栓（序

号22），到达详图Ⅱ的位置，插入销轴（序号30）。

拿开螺母（序号25）和垫圈（序号24），装上支承件（序号29），再

将辅助件螺栓（序号27）拧入吊环螺栓（序号22）内，拧上螺母（序

号28），抽出销轴（序号30），反击锥就到达了详图Ⅲ的位置。转动

螺母（序号28），反击锥可以下降到更低的位置。

组装时，顺序正好与下述相反。

6.重要说明：

反击锥升、降时，三根吊环螺栓必须同时做等距离运动。

在分选不同物料或者不同细度时，反击锥与内锥体的环形缝隙可能会

出现过窄或过宽的现象，所以需要调整使之形成合适的环形透气带。

（1）笼型转子的拆卸：拆卸笼型转子之前，首先要下落反击锥。然

后在内锥体内部圆周上合适的位置，点焊上三个用角钢制成的丁子形

支脚，在其圆截面上形成一个辅助平台。然后松开轴螺母，将笼型转

子卸下来，使其底部座在辅助平台上。拆卸选粉机上部传动支架上的

传动装置后，才能将主轴从选粉机内抽出来。

拆卸轴承的具体步骤如下：首先拆除电动机、联轴器、减速器、减速

器底座。然后松开轴螺母，松开轴套上的拉杆，抽出主轴，取出轴套

内的轴承。

（2）拆卸回转部分的步骤：拆卸全部传动装置，拆卸传动支架松开

轴套上的拉杆，拿开壳体上部，将回转部分从选粉机内抽出来。

传动装置应根据各供货商提供的润滑表和技术文件中所规定的要求，

定期更换润滑油。润滑油的牌号及用量等请查阅供货商提供的润滑

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表。轴承润滑表请查阅附表一。轴承不能过量润滑，因为过量润滑会

导致轴承的温度升高。实践证明，小油量短间隔的润滑方式要比大油

量长间隔的润滑方式更为有效。

附表一：

轴 承 润 滑 表

润滑点 初次填充量（g） 补充周期

上轴承 50

下轴承 75

每次填充量（g） 更换润滑脂周期

第一次4000小时

以后8000小时

每150小时 30

每150小时 50

传动立轴上的轴承均采用2号极压锡基润滑脂。

本文标签： 要求转子选粉进行粉机