2016新编CAXA数控车软件应用指导--完整版

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2024年2月6日发(作者：)

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目 录

CAXA2000数控车软件简介 .................................................... - 3 -

第一章 认识CAXA2000数控车的工作界面 ........................... - 4 -

一、工作界面简介 ................................................................. - 4 -

二、常用的基本设置 ............................................................. - 6 -

三、常用快捷键和其它常用规定操作 ................................... - 7 -

第二章 跟我学造型 .................................................................. - 9 -

一、轴类零件造型 ................................................................. - 9 -

二、复杂零件造型 ................................................................- 13 -

第三章 常用加工方法及参数设定 ..........................................- 16 -

一、刀具库管理 ....................................................................- 16 -

二、轮廓粗车........................................................................- 19 -

三、轮廓精车........................................................................- 25 -

四、切槽 ...............................................................................- 26 -

五、螺纹加工........................................................................- 27 -

第四章 代码生成及后置处理 ..................................................- 30 -

一、代码的生成、查看与反读 .............................................- 30 -

二、机床设置与后置处理 .....................................................- 31 -

三、轨迹仿真与参数修改 .....................................................- 35 -

第五章 加工实例.....................................................................- 36 -

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习题： .....................................................................................- 57 -

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CAXA2000数控车软件简介

CAXA2000数控车是由北京北航海尔软件有限公司自主开发的面向机械车削加工的CAD/CAM集成软件。它具有全中文Windows界面，易学易用；形象化的图标菜单；全面的鼠标拖动功能；灵活方便的立即菜单参数调整功能；智能化的动态导航捕捉功能；多方位的信息提示等。

CAXA2000数控车具有CAD软件的强大绘图功能和完善的外部数据接口，可通过DXF、IGES等数据接口与其它系统进行数据交换。该软件提供了功能强大，使用简洁的轨迹生成手段，可按加工要求生成各种复杂图形的加工轨迹。通用的后置处理模块使CAXA数控车可以满足各种机床的代码格式，可以输出G代码，并可对生成的代码进行校验及加工仿真。 CAXA数控车为二维绘图及数控车加工工作提供了一个很好的解决方案。

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第一章 认识CAXA2000数控车的工作界面

CAXA2000数控车的界面如图1－1所示，分成以下几个部分：

主菜单

标准工具条 显示工具条 仿真工具条

状态工具条

加工方式工具条

立即菜单曲线生成工具条

曲线编辑工具条

图1－1 CAXA2000数控车的界面

CAXA2000数控车软件的用户界面，和其它Windows风格的软件一样，各种应用功能均可通过菜单或工具条驱动。CAXA2000数控车软件工具条中每一个按钮都对应一个菜单命令，单击按钮和单击菜单命令完全等效。状态提示栏指导用户进行操作并提示当前状态和所处位置，零件绘图造型区显示用户利用各种功能按钮操作的结果。当鼠标移动到每一个功能按钮上，都会有中文提示该按钮名称，方便初学者掌握和使用。

一、工作界面简介

（1）主菜单

主菜单位于CAXA2000数控车的顶部，它包括了软件的所有功能，按不同的类别其分为文件、编辑、曲线生成、曲线编辑、几何变换、数控车等11

状态提示栏

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个模块。每个模块又包含若干个命令，用户可根据自己的需要通过各功能模块的下拉菜单选择相应的操作命令。

（2）弹出菜单

弹出菜单是一种在当前状态下的子命令，在需要的时候可通过空格键弹出，不同的状态下可能出现不同的子命。CAXA2000数控车弹出菜单主要有点工具选择菜单、选择集拾取工具菜单、轮廓拾取工具菜单等。

（3）立即菜单

立即菜单为用户提供了一种快捷方便的交互方式，用户利用立即菜单可以方便的对菜单中的缺省值进行修改，也可以根据需要选择相适应的功能选项。例如在直线生成方式中有：两点线、平行线、切线/法线、角

度线、角等分线、水平/铅垂线。如果需要作

给定距离的平行线，只需简单地通过立即菜单切换到“平行线”及“距离”选项，输入相应的距离和平行线数量后，确认即可，如图1－2所示。

图1－2 立即菜单

（4）工具条

工具条位于主菜单的下面，它以简单的图标来表示每个工具的作用。单击图标按钮就可以启动相对应的CAXA2000数控车软件功能，将鼠标指针停留在工具栏按钮上，就能够显示该工具的功能提示。工具条为用户提供了一种非常快捷方便的操作，而且用户还可以根据自己的需要对工具条进行自定义，把自己最常用的功能编辑成组放在适当的地方。

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CAXA2000数控车软件的工具条主要包括标准工具条、曲线工具条、线面编辑工具条、显示工具条、数控车加工方式选择工具条等，如图1－3所示。

图1－3 CAXA2000数控车工具条

（5）状态提示栏

状态提示栏在软件界面的下部，用于显示提示信息，提示用户下一步该做什么。因此用户在使用软件过程中，如果不清楚下一步应该做什么，可以通过观察软件下部的状态提示栏来得到帮助。

（6）坐标系

打开软件时坐标系显示在软件界面的中部，用于显示当前绘图区的下X、Y坐标轴的方向。用户可以通过坐标系菜单中的创建坐标系、激活坐标系、显示及隐藏坐标系的命令来对坐标系进行操作。

系统允许同时有多个坐标系，其中正在使用的坐标系叫当前坐标系，其坐标架为红色，表示处于激活状态；其它的坐标系的坐标架为白色，表示处于非激活状态。坐标系由非激活状态变为激活状态可由激活坐标系命令来实现。CAXA2000数控车的坐标系为X－Y坐标系，软件的坐标系是与数控车床的坐标系一一对应的，即软件的X坐标对应机床的Z坐标，软件的Y坐标对应机床的X坐标。通常为了方便，在作图时都把坐标系的原点放在工件的左（右）端面与回转中心的交点上。

二、常用的基本设置

（1）图层设置及颜色设置

图层对于CAD软件是一个非常重要的图形管理方式，利用图层将图形元

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素按指定的方式分层放置，且同一层的图形元素具有同一的属性。图层的设置可通过图层管理对话框进行，如图1－4所示。点击新建图层按钮可新建一个图层；双击图层的名称可以给新建图层命名；双击颜色选项可改变所选图层元素的颜色；双击图层状态选项可锁定所选图层元素，处于锁定状态的图层上的所有元素均不可对其任何操作，可用来保护元素不被误操作；双击图层可见性选项可隐藏所选图层元素；图层的描述选项是对本图层的备注说明；要使当前所作的图形元素置于某一个图层，可通过当前图层按钮选择。要改变现有图形元素的图层可通过系统编辑菜单的元素层修改命令来实现，图层在处理复杂零件的造型及轨迹生成上是非常有用的。

颜色选择是造型中常用的方法，不同的图形元素采用不同的颜色表示便于区别。当前颜色可为当前层的颜色，也可通过工具栏“L”按钮或“设置”菜单下拉列表选取。要改变现有图形元素的颜色可通过系统编辑菜单的元素颜色修改命令来实现，系统默认的其它颜色设置如图1－5所示，如需修改可通过点击有关按钮进行。

图1－4 图层管理对话框 图1－5 系统设置对话框

（2）数据交换

CAXA2000数控车软件默认的文件类型为MXE，其强大的数据接口不仅可以直接打开X_T和X_B文件（PARASOLID的实体数据文件），而且可以输入DXF数据文件和IGES数据文件，也可以输出供其它软件使用的DXF、IGES、X_T、X_B、EXB文件等。

三、常用快捷键和其它常用规定操作

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CAXA2000数控车系统默认的常用快捷键有：

Ctrl+方向键（←、↑、→、↓）：显示平移；

Shift+↑：显示放大；

Shift+↓：显示缩小。

CAXA2000数控车系统常用规定操作：

鼠标左键：激活菜单、确定点的位置、拾取元素等；

鼠标右键：确认拾取、结束操作、终止命令。

回车键：在要求输入坐标时，回车键可以激活一个坐标输入对话框供操作者输入坐标值。坐标值以@开头表示相对坐标，也可以输入字符串。

空格键：弹出工具点菜单和其它选择菜单。

自定义对话框：点击“设置”主菜单中的“自定义”命令，系统弹出自定义对话框，如图1－6所示。通过对话框用户可以设置不同的菜单、快捷键和工具条以便使用。

图1－6 自定义对话框

拾取对象：可由鼠标逐一点击进行拾取添加，也可通过窗口拾取。在用窗口进行拾取时，窗口由左向右拉时，包含在窗口内的对象才能被拾取到；由右向左拉时，只要对象与窗口相交即可拾取到。

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第二章 跟我学造型

CAXA2000数控车是一种全中文的二维平面作图软件，对于初学者非常容易上手，因而在此我们通过2个实例来把大家带入CAXA2000数控车造型世界。

一、轴类零件造型

例2－1 绘制如图2－7所示零件的加工模型。

图2－7 轴类零件图造型

操作步骤：

1.双击桌面的CAXA2000数控车快捷图标 ，启动CAXA2000数控车。

2.点击工具栏“L”按钮，选取当前图形颜色为白色。

3.划中心线

选择直线图标 ，点鼠标左键，按图2－8修改立即菜单；按“回车”键弹出坐标。

输入对话框，输入起点坐标值如图2－9所示，按“回车”键确定直线的起点；选择直线的方向后，点鼠标左键确认即可。如图2－10所示。

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图1－9 坐标输入对话框

图2－8 立即菜单 图2－10 绘制中心线

4.作等距线绘出零件的母线

点击等距线图标 ，按如图2－11修改距离值；鼠标拾取中心线，点击向上箭头，如图2－12，即可生成距离为10的等距线。重复上面的步骤，分别作出距离为12、15.5、17.25、20的等距线。如图2－13所示。

图2－11 等距线对话框 图2－12 作等距线

图2－13 作母线 图2－14 作端面线

5.绘制端面线

选择直线命令，输入坐标值（0，0）确认；修改图2－8立即菜单长度为20；选择直线方向，点鼠标左键确认。

6.作等距线绘出零件的端面线

按上述步骤（四）分别作出各个端面的等距线。如图2－14所示。

7.修剪曲线

单击工具栏中的曲线裁剪图标 ，在其立即菜单中选择“快速裁剪”、“正常裁剪”命令，单击需要裁剪的线段。单击工具栏中的“拉伸”图标 ，选取圆锥右端面线，立即菜单选择“伸缩”；按回车键，在弹出的输入对话

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框中输入17.5确认，结果如图2－15所示。

注：曲线裁剪的四种方式：快速裁剪、线裁剪、点裁剪和修剪。

快速裁剪：系统对曲线修剪具有“指哪裁哪”的快速反应，复杂曲线不适用。

图2－15 修剪曲线

图2－16 点工具菜单

线裁剪：以一条曲线作为剪刀，对其他曲线进行裁剪。具有曲线延伸功能，拾取段是裁剪后保留的段，可实现多根曲线在剪刀线处的齐边。在剪刀线与被裁剪线有两个以上的交点时，取离剪刀线上拾取点较近的交点进行裁剪。

点裁剪：利用点作为剪刀，对曲线进行裁剪。曲线在离剪刀点最近处被裁剪，具有曲线延伸功能。

修剪：拾取一条或多条曲线作为剪刀线，对一系列被裁剪曲线进行裁剪，所拾取的曲线段被裁剪掉。修剪没有延伸功能，剪刀线同时也可作为被裁剪线。

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8.绘制锥面及圆弧

选择直线命令，修改图2－8立即菜单为“非正交”、“点方式”；鼠标拾取锥面两端点，点左键确认。选择圆命令图标 ，立即菜单选择“圆心_半径”；按“回车”键弹出坐标输入对话框，输入起点坐标值（-65.4，0），按“回车”键确定；按“回车”键弹出输入对话框，输入半径值20，按“回车”键确定。再选择圆命令，立即菜单选择“两点_半径”；鼠标拾取圆弧右端点，按“空格键”弹出点工具菜单，如图2－16所示选择切点，单击相切圆弧；在输入对话框输入半径值20后确定。选择曲线裁剪命令，去除不需要的部分。

9.倒角

单击曲线过渡图标 ，在立即菜单中选择“倒角”、“裁剪曲线1”、“裁剪曲线2”、角度项选择“45°”、距离栏选择1.414（软件确认的距离为斜边距离）；分别拾取需要过渡的元素，结果如图2－17所示。

图2－17 修剪后的曲线

10.平面镜象

选择平面镜象图标 ，按状态栏提示鼠标拾取镜象轴的首点（0，0）点，再拾取镜象轴的末点（-115，0）点；窗选轮廓，点鼠标右键结束选取，生成如图2－18的零件图（如果仅为了生成数控程序，至图2－17即可结束）。

图2－18 平面镜象

利用等距线作图是一种常用的方法，另一种常用的作图方法是坐标点作图

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法，即通过依次输入各节点的坐标值来作图。这两种作图方法大家可根据自己的习惯来选择自己熟练的方法。

二、复杂零件造型

例2－2 绘制如图2－19所示的零件加工模型，未注倒角1×45°。

操作步骤：分析图2－19零件，如果采用坐标点输入法来作图，我们需要对其中的一些未知的节点坐标进行计算。而采用等距线法来作图，未知节点可通过两元素的交点而自动得出，避免了繁琐的计算。作图步骤如下：

图2－19 复杂零件图造型

1.划中心线

选择直线命令，立即菜单选择“两点线”、“连续”、“正交”、“长度方式”、“155”，输入直线起点（2.5，0），划水平中心线；过（0，0）点划一条长度为40的铅垂线；选择等距线令，在立即菜单距离中输入75，选取铅垂线，作向右的等距线；同理作中心线的等距线，距离等于15，方向向上。

2.划等距线

分别作距离等于23、21、26、23.5、30、29、25、22.5的水平等距线；再分别作距离等于15、3、14、6、35、87、48、20、5、8、5的垂直等距线；选择曲线裁剪命令对元素进行修剪，结果如图2－20所示。（在作图过程中，如果线条太多，为了防止看不清，可在作图过程中根据需要不断的修剪。）

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图2－20 划等距线

图2－21 作圆锥面及圆弧面

3.作锥面、圆弧面

选择圆命令，立即菜单选择“圆心_半径”，鼠标选取圆心位置，作半径等于25的圆；过圆与φ60圆柱交点作铅垂线至于中心线；选择等距线命令，等距距离输入35，作等距线并拉伸至与圆弧相交；修剪掉不需要的部分，结果如图2－21所示。

4.作圆弧过渡及倒角等

选择曲线过渡命令，立即菜单选择“圆弧过渡”、半径值输入“6”、其它选项选择“裁剪曲线1”、“裁剪曲线2”，分别按状态栏提示选择需要过渡的元素；修改立即菜单为“倒角”、角度项选择“45°”、距离栏选择1.414、“裁剪曲线1”、“裁剪曲线2”，分别按状态栏提示选择需要倒角的元素；过倒角与母线的交点作铅垂线至于中心线；作螺纹的低径，结果如图2－22所示。

图2－22 作圆弧过渡及倒角

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5.平面镜像

选择平面镜像命令可得如图2－23所示造型结果。

图2－23 平面镜像

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第三章 常用加工方法及参数设定

一、刀具库管理

点击刀具库管理图标 ，弹出刀具库管理设置对话框，如图3－24所示。刀具库管理包括对轮廓车刀、切槽刀具、螺纹车刀和钻孔刀具四种刀具类型的管理，在刀具库管理设置对话框中，用户可按自己的需要添加或删除刀具，对已有刀具的参数进行修改，更换当前刀具等。

（1）轮廓车刀

轮廓车刀主要用来加工零件的内外轮廓面。在刀具库管理设置对话框中（图3－24）选择轮廓车刀选项，各选项意义如下：

图3－24 轮廓车刀参数设置对话框

刀具名：刀具的名称，如lt1、lt2等，刀具名是唯一的。

刀具号：机床的刀位号，如01、02号刀，用于后置处理的自动换刀指令。

刀具补偿号：刀具补偿序列号，用于建立刀补。如：01、02号刀补。

刀柄长度L：刀具可夹持段的长度。

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刀柄宽度W：刀具可夹持段的宽度。

刀角长度N：刀具切削刃的长度。

刀尖半径R：刀尖圆弧半径。

刀具前角F：刀具主切削刃与工件旋转轴（Z轴正方向）的夹角。

注意：本软件定义的前角不同于车刀所定义的前角，而是车刀刀尖角与刀具副偏角的和。

刀具后角B：本软件定义的后角为车刀副切削刃与工件旋转轴（Z轴正方向）的夹角，相当于车刀的副偏角。

当前轮廓车刀：显示当前使用刀具的刀具名。当前刀具即在当前加工中使用的刀具，注意在加工轨迹的生成中使用的是当前刀具的刀具参数。

轮廓车刀列表：显示刀具库中所有同类型刀具。

可通过鼠标或键盘的上、下键来选择不同的刀具。

置当前刀：点击“置当前刀”按钮或双击所选的刀具可更改当前刀具。

轮廓车刀类型：设有3个单选框，用户可根据加工的需要来选择不同的车刀类型。加工外轮廓时选择外轮廓车刀，镗孔时选择内轮廓车刀，加工端面时选择端面车刀。

刀具预览：点击“刀具预览”可预览所选择的刀具的形状。

对刀点方式：有2个单选框，一般选择“刀尖尖点”对刀方式。

刀具类型：有2个单选框，一般选择“普通刀具”。

刀具偏置方向：分为左偏、对中、右偏，可根据实际加工需要来选择。

（2）切槽刀具

切槽刀具主要用于在零件的内外表面进行切槽加工。在刀具库管理设置对话框中选择切槽刀具选项，显示如图3－25所示的对话框，各选项意义如下（只列出不同的主要选项，其他相同选项参阅轮廓车刀部分）：

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图3－25 切槽刀具参数设置对话框

刀刃宽度N：刀具主切削刃的宽度。

刀尖半径R：刀尖圆弧半径，切槽刀具有两处。

刀具引角A：切槽刀具的副偏角。

刀具宽度W：刀具夹持段（刀柄W1）与刀头之间过渡部分的宽度。注意：在设置切槽刀具的刀具宽度和刀刃宽度时，其刀刃宽度的取值一定要大于刀具宽度，否则报错。

图3－26 编程刀位下拉菜单

编程刀位：点击编程刀位下拉菜单，显示如图3－26所示选择项，用户可根据加工的需要选择其中的选择项。这里需要注意的是，在软件里选择的编程刀位一定要和实际加工过程中实际对刀所选择的刀尖位置相一致。如在软件中选择前刀尖，实际对刀时，切槽刀具的前刀尖即为对刀基准点。

（3）钻孔刀具

主要用于在工件的纵向（Z向）打孔。在刀具库管理设置对话框中选择钻孔刀具选项，显示如图3－27所示的对话框，各选项意义如下：

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图3－27 钻孔刀具参数设置对话框 图3－28 螺纹车刀参数设置对话框

刀具半径R：所用孔加工刀具的半径值。

刀尖角度A：主切削刃之间的夹角。

刀刃长度l：承担切削任务部分的长度。

刀杆长度L：刀刃长度与刀柄长度的和。注意在设置钻孔刀具的参数时，刀杆的长度一定要大于刀刃的长度。

（4）螺纹车刀

螺纹车刀主要用于加工零件的内外螺纹。在刀具库管理设置对话框中选择螺纹车刀选项，显示如图3－28所示的对话框，各选项意义如下：

刀尖宽度B：刀尖部分横刃的宽度。取决于螺纹的种类和螺距的大小。

刀具角度A：螺纹刀具的刀尖角，等于加工螺纹的牙形角。

二、轮廓粗、精车

（1）轮廓粗车

选择轮廓粗车图标 ，单击鼠标左键，弹出如图3－29所示设置对话框。此对话框中的参数设定主要有加工参数设定、进退刀方式的设定、切削用量的设定、轮廓车刀参数的设定。

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图3－29 粗车加工参数设置对话框

（2）加工参数设定 单击轮廓粗车对话框中的“加工参数”标签，显示如图3－29所示的设置画面，各选项意义如下：

①加工表面类型：用于确定被加工表面的类型，包括外轮廓加工、内轮廓加工、端面加工三种类型。用户可根据需要，通过点击“加工表面类型”选项下面的单选项来选择。

外轮廓：用于对工件外轮廓的加工，相应的刀具类型应选择外轮廓车刀，此时缺省加工方向角度为180（与系统X轴正方向的夹角）。

内轮廓：用于对工件内轮廓的加工，相应的刀具类型应选择内轮廓车刀，此时缺省加工方向角度为180。

车端面：用于对工件端面的加工，相应的刀具类型应选择端面车刀，此时缺省加工方向应垂直于系统X轴，即加工角度为一90°或270°。

②加工参数：用于对粗加工中的工艺参数进行设置。包括如下6个选项：

加工精度：对直线和圆弧轮廓，机床可以精确地加工；对样条曲线轮廓，系统将按给定的精度把样条转化成直线段来满足用户所需的加工精度。加工精度要根据加工类型及实际给定的零件加工误差来适当的选取。粗加工时，为了提高加工效率，可选择较大的加工误差，通常选择0.1；而精加工时，

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为了保证零件的加工精度，需根据零件的具体精度要求来确定加工误差，一般情况下选择0.01。

加工余量：粗加工后，被加工表面预留的剩余加工量。

加工角度：刀具切削方向与机床Z轴（软件系统X正方向）正方向的夹角。

切削行距：切削时的背吃刀量。

干涉前角：做刀具主偏角干涉检查时，确定干涉检查的角度。

干涉后角：做刀具副偏角干涉检查时，确定干涉检查的角度。如在加工倒锥、凹槽零件时。

③拐角过渡方式：用户可根据零件的要求，在零件的相邻截面拐角处选择过渡方式。

圆弧：在加工过程中相邻截面拐角处选择圆弧过渡方式。如图3－30 a）所示。

图3-30a） b）

尖角：在加工过程中相邻截面拐角处选择尖角过如图3－30 b）所示。

④反向走刀：用于确定刀具的走刀方向。

否：刀具从机床Z轴正向向Z轴负向移动，软件缺省方向。

是：刀具按缺省方向相反的方向走刀。

⑤详细干涉检查：建议选择“是”选项，否则对凹槽部分不作加工。

图3－31 刀具干涉检查

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否：对凹槽部分不做加工，以保证切削轨迹无前角及底切干涉。如图3－31 a）所示。

是：用定义的干涉角度检查加工中是否有刀具主偏角及副偏角干涉，并按定义的干涉角度生成无干涉的切削轨迹。如图3－31 b）所示。

⑥退刀时沿轮廓走刀：建议选择“是”选项，否则对行与行之间的轮廓不作加工。如在加工台阶轴时无法得到符合要求的端面形状及尺寸。

图3－32 退刀方式

否：一次加工走刀结束后，刀具直接退刀，对行与行之间的轮廓不加工。如图3－32 a）所示。

是：两行之间如果有一段轮廓，一次加工走刀结束后增加对行间轮廓的加工。如图3－32 b）所示。

⑦刀尖半径补偿：一般选择“编程时考虑半径补偿”。

编程时考虑半径补偿：在生成加工轨迹时，系统根据当前所用刀具的刀尖半径进行补偿计算。所生成代码无需机床再进行刀尖半径补偿。

由机床进行半径补偿：在生成加工轨迹时，软件不进行刀尖半径补偿计算。所生成代码用于实际加工时，通过机床输入半径补偿值。

⑧加工方式：用于选择行与行之间的走刀方式，对于车床一般选择行切方式。

行切方式：按给定的行距分行切削，直到完成，每行切削的行距在零件的各个表面处可以不相等。

等距方式：每行切削的行距在零件的各个表面处都相等。

（3）进退刀方式设定 单击轮廓粗车对话框中的“进退刀方式”标签，显示如图3－33所示的设置画面，各选项意义如下：

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图3－33 进退刀方式设定对话框

①每行相对毛坯进刀方式：用于对毛坯部分进行切削时的进刀方式。

②每行相对加工表面进刀方式：用于对加工表面部分进行切削时的进刀方式。

与加工表面成定角：指在每一切削行前加入一段与轨迹切削方向夹角成一定角度的进刀段，刀具垂直进刀到该进刀段的起点，再沿该进刀段进刀至切削行。角度定义该进刀段与轨迹方向的夹角，长度定义该进刀段的长度。

垂直进刀：指刀具直接进刀到每一切削行的起始点。

矢量进刀：指在每一切削行前加入一段与系统X

轴正方向成一定夹角的进刀段。刀具进刀到该进刀段的起点，再沿该进刀段进刀至切削行。角度定义矢量（进刀段）与系统X轴正方向的夹角；长度定义矢量（进刀段）的长度。

退刀方式设定基本与进刀方式相同，这里就不在赘述。

注意：对于进退刀方式的设定，如果没有特殊要求，一般采用图3－33所示的系统默认设置。

（4）切削用量设定 单击轮廓粗车对话框中的“切削用量”标签，显示如图3－34所示的设置画面。此对话框主要包含速度设定、主轴转速选项、

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样条拟合方式三个设定选项。各选项意义如下：

图3－34 切削用量设定对话框

①速度设定：主要用来设定加工的进给速度。进给速度设定单位分为每分进给（mm/min）和每转进给 （mm/rev），对于车床来说，大都习惯选用每转进给。

进退刀时快速走刀：一般选择“是”；如果选择否，必须对如下两项进行设置。

接近速度：刀具接近工件时的进给速度。

退刀速度：刀具离开工件的速度。

进刀量：刀具切削工件时的进给速度。

②主轴转速选项：主要用来设定加工时的主轴速度。主轴速度设定单位分为恒转速（rpm）和恒线速（m/min）两种。对于截面变化不大的零件常采用恒转速切削，对于截面变化较大的零件常采用恒线速切削来保证切削时加工线速度恒定，以获得好的表面加工质量。在采用恒线速切削时，为了防止因工件截面过小而导致主轴转速过大，需要通过“主轴最高转速”对话框对主轴最高转速加以限制。

③样条拟合方式：样条拟合方式分直线和圆弧两种。

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直线：对加工轮廓中的样条线根据给定的加工精度用直线段进行拟合。

圆弧：对加工轮廓中的样条线根据给定的加工精度用圆弧段进行拟合。

（5）轮廓车刀参数的设定 单击轮廓粗车对话框中的“轮廓车刀”标签可进入轮廓车刀参数设置画面。该画面用于设置刀具参数。具体参数说明请参考“刀具管理”中的说明。

三、轮廓精车

选择轮廓精车图标 ，单击鼠标左键，弹出如图3－35所示设置对话框。这里只就与轮廓粗加工不同的参数设定加以说明，相同参数设定见轮廓粗车。

（1）加工参数设定 在轮廓精车参数表对话框中单击“加工参数”标签，显示如图3－35所示的设置画面。

图3－35 精车加工参数设置对话框

①加工精度：精加工时加工精度选项一般选择0.01或根据零件精度确定相适应的等级。

②加工余量：精加工时此项选择0，即加工后得到零件要求尺寸。

③切削行数：刀具轨迹的加工行数，不包括最后一行的重复次数。

④切削行距（或称作背吃刀量）：行与行之间的距离，沿加工轮廓走刀

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一次称为一行。此处输入的数值等于精加工余量/切削行数。例如精加工余量为0.5，精加工切削行数设定为5，那么精加工的切削行距就应输入0.1。

⑤最后一行加工次数：精加工时，为提高零件的表面质量，最后一行常常在相同进给量的情况下进行多次车削，该处定义多次切削的次数。例如精加工切削行距设定为0.1，最后一行加工次数设定为2，那么在最后一行的加工就被分成两次来完成，且每行的背吃刀量为0.05。

（2）切削用量的设定：在机械加工中，切削用量（切削三要素）的选择是非常重要的，切削用量选择的合理与否，将直接影响到零件的表面质量、刀具耐用度、加工效率等，甚至决定加工过程能否顺利完成。有关切削用量的选择请参见第二章有关部分。这里需要说明的是，选择一个合理的切削用量没有一个统一的定式，其中的变数极大，材料、刀具及刀具角度、零件热处理状况、切削用量之间的不同搭配及相互影响等因素都对切削用量产生较大的影响，它需要通过不断的实践去摸索、总结。

四、切槽

选择数控车工具栏上的切槽图标 ，单击鼠标左键，弹出如图3－36所示设置对话框。此对话框中的参数设定主要有切削加工参数设定、切削用量参数设定、切削刀具参数设定，这里只对切削加工参数设定选项中的部分参数进行说明。

图3－36 切槽加工参数设置对话框

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（1）加工工艺类型 下设三个单选项目“粗加工”、“精加工”、“粗加工+精加工”供用户选择使用。

①粗加工：选中此项，在切槽加工时只进行粗加工。槽的精度要求不高时采用。

②精加工：选中此项，在切槽加工时只进行精加工。

③粗加工+精加工：选中此项，在切槽加工时先进行粗加工再接着进行精加工。为常选项，一般槽的加工均选择此项。

（2）加工方向 下设二个单选项“纵向”、“横向”供选择。

①纵向：刀具沿机床纵向（Z向）进刀，用于切槽加工，一般选择此项。

②横向：刀具沿机床横向（X向）进刀，用于外圆轮廓加工。

（3）粗加工参数 下设六个单选项，这里对“延迟时间”、“平移步距”、“切深步距”、 “退刀距离”加以说明。

①延迟时间：粗车切槽时，刀具在槽的底部停留的时间。

②切深步距：粗车切槽时，刀具每一次纵向切槽的切入量（沿机床X轴）。

③平移步距：粗车切槽时，刀具切到指定的切深后，进行下一次切削前的水平平移量（沿机床Z轴）。

注意：平移步距不得大于切槽刀具的刀刃宽度，否则软件报错。

④退刀距离：粗车切槽时，进行下一行切削前，刀具沿X向退刀距离。

注意：退刀距离不得小于设定的切深步距，否则将发生打刀等事故。

（4）精加工参数 有关选项参见轮廓精车。

五、螺纹加工

选择数控车工具栏上的车螺纹图标 ，单击鼠标左键，按系统提示，分别拾取螺纹的起点和终点，拾取完成后弹出如图3－37所示设置对话框。此对话框中的参数设定主要有螺纹参数设定、螺纹加工参数设定等。这里只对与螺纹加工有关的部分参数进行说明。

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图3－37 螺纹参数设置对话框

（1）螺纹参数设定

①螺纹类型 用户可根据零件要求选择“外轮廓”、“内轮廓”、“端面”三种螺纹类型。

②螺纹参数 螺纹参数包括起点坐标、终点坐标、螺纹长度、螺纹牙高、螺纹头数、螺纹螺距选项。其中螺纹起点坐标、终点坐标、螺纹长度已由拾取而确定，用户也可以直接输入各参数。

（2）螺纹加工参数设定

打开螺纹加工参数标签，显示如图3－38所示对话框主要选项含义如下：

图3－38 螺纹加工参数设置对话框

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①加工工艺 分为“粗加工”和“粗加工+精加工”两种方式。一般采用“粗加工+精加工”方式。

②粗加工参数 主要包含每行切削用量和每行切入方式。

恒定行距：每一切削行的行距（吃刀深度）保持不变。

恒定切削面积：为保证每次切削的切削面积恒定，各次切削深度将逐步减小，直至等于最小行距。用户需指定第一刀行距及最小行距。

每行切入方式：刀具在螺纹始端切入方式。

（3）未行走刀次数 为提高加工质量，最后一个切削行有时需要重复走刀多次，此时需要指定重复走刀次数。

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第四章 代码生成及后置处理

一、代码的生成、查看与反读

（1）代码的生成

选择数控车工具栏上的代码生成图标 ，单击鼠标左键，弹出如图4－39所示文件另存为对话框。在查找范围下拉列表中选择文件的保存位置，在文件名输入栏中输入程序名，

点击“打开”按钮，弹出如图4－40所示的创建文件对话框，点击“是”。系统提示拾取刀具轨迹，鼠标左击拾取刀具轨迹，这时刀具轨迹变为被拾取颜色。拾取完成右击，即可生成加工程序。可以同时拾取多个轨迹，由此而生成的加工代码将在一个程序里，其先后顺序同拾取顺序。

图4－39 文件保存 图4－40 文件创建

（2）代码查看

选择数控车工具栏上的代码查看按钮 ，单击鼠标左键， 弹出一个选取数控程序的对话框，如图4－39所示。用户选择一个程序后，系统用Windows提供的“记事本”来显示代码的内容，用户可对代码进行查看和修改。

（3）代码反读

代码反读就是把生成的G代码文件反读进来，生成刀具轨迹，以检查生成的G代码的正确性。

选择数控车工具栏上的代码反读图标 ，单击鼠标左键，弹出一个选

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取数控程序的对话框。用户选择打开一个程序后，系统即可根据打开的程序G代码生成刀具轨迹。

注意：1。代码反读只用来对G代码的正确性检验，不能将反读出的刀位重新输出程序用于加工。

（4）校对刀具轨迹时，如果存在圆弧插朴，则系统要求选择圆弧编程方式，如图4—41所示。用户应正确选择对应的形式，否则会导致错误。

图4－41 反读代码格式设置

（5）若后置文件中的坐标输出格式为整数，且机床分辨率不为l时，反读的结果将正确。

二、机床设置与后置处理

（1）机床设置

机床设置选项是保证自动生成的数控程序与所使用的数控设备、数控系统相一致，通过对不同的机床及系统参数的配置，后置处理所生成的数控程序可以直接输入数控机床进行加工，而无需进行修改。如果系统已有的机床类型中没有所需的机床，用户可增加新的机床类型以满足使用需求，并可对新增的机床进行相关的设置。

选择数控车工具栏上的机床设置图标 ，单击鼠标左键，弹出如图4－42所示的机床类型设置对话框。下面以FAUNC 0i系统为例，说明各参数的具体配置方法。

1）机床名设置 用鼠标点击“机床名”选项下拉菜单，可选择一个已存在的机床并进行修改。如果没有适用的机床，也可按“增加机床”按钮来增

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加系统没有的机床，按“删除机床”按钮可删除当前的机床。

2）行号地址（N） 即程序段顺序号 行号可以从1开始，连续递增，也可以间隔递增，建议用户采用后一种方式。如果采用前一种连续递增的方式，每修改一次程序、插人一个程序段，都必须对后续的所有程序段的行号进行修改。

3）行结束符 即程序段的结束符号。系统不同，程序段结束符一般不同，FAUNC0i Mate-TB系统的结束符为“；”。

4）速度指令 填入“F”。

5）换刀指令 填入“T”。

6）快速移动 填入“G00”。

7）顺时针圆弧插补 填入“G02”。

8）逆时针圆弧插补 填入“G03”。

9）直线插补 填入“G01”。

10）主轴转速 填入“S”。

11）主轴正转 填入“M03”。

12）主轴反转 填入“M04”。

13）主轴停 填入“M05”。

14）冷却液开 填入“M08”。 图4－42 机床设置对话框

15）冷却液关 填入“M09”。

16）绝对指令、相对指令 FAUNC 0i 数控车床系统采用U、W来指定相对坐标。此两项删除不填。

17）恒线速度 填入“G96”、恒角速 填入“G97”。

18）最高转速限制 填入“G50”。

19）螺纹切削 填入“G32”、螺纹节距填入“F”。

20）半径左补偿填入“G41”、半径右补偿填入“G42”、半径补偿关闭填入“G40”、长度补偿删除不填。

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21）坐标系设置 填入“G54”。

22）延时指令 填入“G04”、延时表示填入“X”。

23）程序起始符号、程序结束符号可不填。

24）分进给填入“G98”、转进给填入“G99”。

25）程序停止填入“M30”。

26）刀位号和补偿号输出位 选择“补足两位”。

27）程序头、换刀、程序尾、程序说明是系统内置的宏程序指令，用户可根据自己需要对其进行修改，也可在生成的程序代码中进行修改。对于FAUNC0i系统，选择系统内置的“LATHE1”或“LATHE2”机床，按上述修改参数，所得程序格式即可满足系统要求。

28）设置完所有参数后，点“确定”按钮使设置生效，点“取消”按钮放弃上述设置。

（2）后置处理

后置处理参数设置包括程序段行号，程序大小，数据格式，坐标输出格式，编程方式和圆弧控制方式等。

图4－43 后置处理设置对话框

选择数控车工具栏上的后置设置图标 ，单击鼠标左键，弹出如图4－43所示的后置处理设置对话框。下面说明各参数的具体选择方法。

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1）机床名 选择在机床设置中已设置好的机床，对于FAUNC 0i系统，选择配置好的“LATHE1”或“LATHE2”机床。

2）输出文件最大长度 根据零件的复杂程度，即程序代码的长度来确定合适数值。一般为默认值500KB。

3）后置程序 输入4位数的程序号。

4）后置文件扩展名 系统默认的文件扩展名为“.cut”。

5）是否输出行号 建议选择“输出”，以便检查程序。

6）行号是否填满 选择“填满”就是输出的行号少于所要求的行号位数时补零，如N0005；反之不补足，如N5。

7）行号位数 填入“4”。

8）起始行号 可填入任意数，如“10”。

9）行号增量 建议采用合适的间隔递增的方式，如“5”。

10）增量/绝对编程 选择“绝对”方式。

11）代码是否优化 建议选择“是”，此时若某一坐标轴的坐标值与上一程序段对应的坐标轴相同，则被省略，有利于程序的简化。

12）坐标输出格式 根据所有系统的要求选择，一般系统默认状态为“小数”。

13）机床分辨率 机床分辨率就是机床的加工精度，一般选择0.001mm，此时分辨率设置为1000，以此类推。

14）输出到小数点后位数 可以按照加工精度，但不能超过机床精度，否则是没有实际意义的。如机床分辨率设置为1000时，输出到小数点后位数为3位。

15）圆弧控制设置 对于FAUNC 0i系统建议选择“圆弧坐标”、“圆弧半径>180度R为负”，方便程序的检查。

16）X值表示直径 数控系统一般默认直径编程方式，建议选择。

17）显示生成代码 当选择此项时，系统调用Windows记事本显示生成

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的代码。

三、轨迹仿真与参数修改

（1）轨迹仿真

轨迹仿真可用来对生成的加工轨迹进行加工过程的模拟，以检查加工轨迹的正确性。

选择数控车工具栏上的轨迹仿真图标 ，单击鼠标左键，在立即菜单中选择“二维实体”、“缺省毛坯轮廓”、选择合适的步长如“5”（步长越大，仿真速度越快）。根据系统提示，拾取刀具轨迹（可按加工顺序连续拾取多组刀具轨迹），点击鼠标右键确认结束拾取，系统开始仿真。如图4－44所示。

（2）参数修改 图4－44 轨迹仿真

在程序生成后，用户如需要对某项设置进行修改，可通过点击参数修改图标

来实现，这时系统提示拾取刀具轨迹（拾取需要改变参数的刀具轨迹），在弹出的对话框中对有关参数进行修改后，按“确定”按钮即可实现对参数的修改。参数修改后，加工程序代码必须重新生成一次，以保证加工代码与轨迹的一致。

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第五章 加工实例

本节通过实例来具体说明如何应用CAXA2000数控车自动生成零件加工程序及操作步骤。

例题5－1 运用CAXA2000数控车生成如图5－45所示零件的加工程序，毛坯尺寸φ45×120。

图5－45 例题5-1零件图

操作步骤：分析图5－45零件可见，在所给毛坯尺寸φ45×120的情况下，无法实现在一次装夹下完成零件的全部加工，必须采取二次装夹。第一次装夹，完成从螺纹到φ31处的加工，第二次装夹采取夹持螺纹部分，完成剩余部分的加工。

具体步骤如下：

1．双击桌面CAXA2000数控车图标 ，启动CAXA2000数控车。

2．单击设置菜单，选择层设置命令。在图层管理对话框中点击“新建图层”按钮，创建新图层。

双击图层管理对话框中的新建图层名称，输入名称“毛坯”。双击图层管理对话框中的新建图层颜色，设置图层颜色为“红色”（不同图层可设置不同的颜色，以示区别）。状态设置为“打开”，可见性设置为“可见”，如需对该图层加以说明，可通过双击该图层的描述进行修改。如在毛坯图层，双击该图层的描述，输入毛坯尺寸“φ45×120”。重复上述步骤，根据加工

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零件的需要，依次建立不同的图层，如本例可建立轮廓模型图层、毛坯图层、端面加工轨迹图层1、外轮廓加工轨迹图层1、切槽加工轨迹图层、螺纹加工轨迹图层、端面加工轨迹图层2、外轮廓加工轨迹图层2、孔加工轨迹图层等。结果如图5－46所示。

图5－46 图层管理对话框

3．在图层管理对话框中选择轮廓图层，点击“当前图层”按钮，点击“确定”按钮，绘制如图5－47所示零件的加工模型。

由于车床加工零件为回转体，即为轴对称图形，因此在绘制模型时只需绘制零件图形的一半（上半部）。本题选定工件坐标系原点为零件的右端面与回转中心的交点，即作图起点为软件坐标原点。

注意作图时一定要使零件的工件坐标系原点与软件坐标原点重合。

图5－47 零件的加工模型

4．添置零件毛坯轮廓 在图层管理对话框中置毛坯图层为当前图层，分别作左右端面的等距线，距离为2.5，作中心线的等距线，距离为22.5，补齐如图5－48所示的有关线段，使图形封闭，并对曲线进行修剪，毛坯轮廓与零件轮廓之间的部分即为要切除部分。

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图5－48 添置零件毛坯轮廓

5．右端面加工 点击轮廓粗车图标 ，在弹出的粗车参数表中单击“加工参数”标签，显示如图5－49所示的对话框。加工表面类型选择“端面”，各项参数设置如下：

（1）参数设置

1）加工参数设置

“加工精度”＝0.1；

“加工余量”＝0；

“加工角度”＝270；

“切削行距”＝2；

“干涉前角”＝-45；

“干涉后角”＝10；

“拐角过渡方式”：圆弧； 图5－49 端面加工参数对话框

“反向走刀”：否；

“详细干涉检查”：是；

“退刀时沿轮廓走刀”：否；

“刀尖半径补偿”：编程时考虑半径补偿。

2）进退刀方式设置：单击“进退刀方式”标签，显示如图5—50所示对话框。参数设定如下：

图5－50 端面进退刀方式对话框

“每行相对毛坯进刀方式”：与加工表面成定角，长度L＝1，角度A＝45；

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“每行相对加工表面进刀方式”：与加工表面成定角，长度L＝1，角度A＝45；

“每行相对毛坯退刀方式：与加工表面成定角，长度L＝1，角度A＝45；

“每行相对加工表面退刀方式”：与加工表面成定角，长度L＝1，角度A＝90；

“快速退刀距离L”＝5。

3）切削用量参数设置：单击“切削用量”标签，显示如图5—51所示对话框。参数设定如下：

“接近速度”＝0.5； 图5－51 端面切削用量设置对话框

“退刀速度”＝5；

“进刀量”＝0.25，进刀量单位：mm／rev；

“主轴转速选项”：恒转速，转速＝800rpm；

“样条拟合方式”：直线拟合。

4）轮廓车刀参数设置：单击“轮廓车刀”标签，显示如图5－52所示对话框。参数设定如下：

“刀具名”：lt1；

“刀具号”：1；

“刀具补偿号”：1；

“刀柄长度”＝40；

“刀柄宽度”＝20；

“刀角长度”＝10；

“刀尖半径”＝0.8；

“刀具前角”＝135； 图5－52 端面轮廓车刀设置对话框

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“刀具后角”＝45；

“轮廓车刀类型”：端面车刀；

“对刀点方式”：刀尖尖点；

“刀具类型”：普通刀具；

“刀具偏置方向”：左偏。

参数设置完成后，点击修改刀具按钮，使刀具修改有效。点击“置当前刀”按钮，使选中的刀具成为当前刀具用于当前加工。最后点击“确定”按钮完成全部设置。打开图层管理对话框，置端面加工轨迹图层1为当前图层。

（2）轮廓拾取：这时系统提示拾取加工表面轮廓，按“空格键”弹出轮廓拾取工具菜单，如图5－53选择“单个拾取”；拾取第一条轮廓线，此时轮廓线变成红色的虚线。接着按系统提示选择轮廓拾取方向（此方向与刀具加工方向无关），鼠标左击选择方向后，系统提示继续拾取轮廓，轮廓拾取完成后，右击结束拾取；这时系统提示拾取毛坯轮廓，方法同上。

（3）确定进退刀点：进退刀点的确定有两种方法，一种是指定一点作为加工前后的进退刀点，另一种方法是直接点击鼠标右键来忽略该点的输入，而采用系统默认点。

（4）轨迹生成：确定进退刀点后，系统立即生成绿色的刀具轨迹，如图5－54所示。

图5－53 轮廓拾取菜单 图5－54 右端面加工轨迹

6．外轮廓粗加工 点击轮廓粗车图标 ，在弹出的粗车参数表中单击“加工参数”标签，显示如图5－55所示的对话框。加工表面类型选择“外轮廓”，各项参数设置如下：

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（1）参数设置

1）加工参数设置

“加工精度”＝0.1；

“加工余量”＝0.5；

“加工角度”＝180；

“切削行距”＝2；

“干涉前角”＝0；

“干涉后角”＝55；

“拐角过渡方式”：圆弧；

“反向走刀”：否； 图5－55 外轮廓粗加工参数对话框

“详细干涉检查”：是；

“退刀时沿轮廓走刀”：是；

“刀尖半径补偿”：编程时考虑半径补偿。

2）进退刀方式设置：同上。

3）切削用量参数设置：单击“切削用量”标签，显示切削用量参数设置对话框。参数设定如下：

“接近速度”＝0.5；

“退刀速度”＝5；

“进刀量”＝0.20，进刀量单位：mm／rev；

“主轴转速选项”：恒转速，转速＝800rpm；

“样条拟合方式”：直线拟合。

4）轮廓车刀参数设置：单击“轮廓车刀”标签，显示如图5－56所示对话框。单击增加刀具按钮，弹出如图5－57所示“增加轮廓车刀”对话框，输入相应的参数后按“确定”按钮，这时在“轮廓车刀”对话框中显示lt2刀具。参数设定如下：

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“刀具名”：lt2；

“刀具号”：2；

“刀具补偿号”：2；

“刀柄长度”＝40；

“刀柄宽度”＝20；

“刀角长度”＝10；

“刀尖半径”＝0.8；

“刀具前角”＝89；

“刀具后角”＝55； 图5－56 外轮廓粗车刀设置对话框

“轮廓车刀类型”：外轮廓车刀；

“对刀点方式”：刀尖尖点；

“刀具类型”：普通刀具；

“刀具偏置方向”：左偏。

参数设置完成后，点击修改刀具按钮，使刀具修改有效；点击“置当前刀”按钮，使选中的刀具成为当前刀具用于当前加工；最后点击“确定”按钮完成全部设置。打开图层管理对话框，置外轮廓加工轨迹图层1为当前图层，双击端面加工轨迹图层1“可见性”栏目，使之设置成为“隐藏”，点击“确定”按钮完成设置。 图5－57 增加刀具对话框

（2）轮廓拾取及轨迹生成：按“空格键”弹出轮廓拾取工具菜单，选择“单个拾取”，依次拾取被加工工件表面轮廓，轮廓拾取完成后，右击结束拾取，这时系统提示拾取毛坯轮廓，方法同上。点击鼠标右键采用系统默认的进退刀点，确定进退刀点后，系统立即生成绿色的刀具轨迹。

注意：在拾取轮廓的过程中，有时系统提示拾取失败，这是由于被加工

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轮廓线在某处存在交叉造成的。这时解决的办法是：鼠标左击曲线“打断”图标 ，点击拾取失败的曲线，捕捉与轮廓的交点后，单击鼠标左键，将此曲线在与轮廓相交处打断即可。

7．外轮廓精加工 点击轮廓精车图标 ，在弹出的精车参数表中单击“加工参数”标签，显示如图5－58所示的对话框。加工表面类型选择“外轮廓”，各项参数设置如下：

（1）参数设置

1）加工参数设置

“加工精度”＝0.01；

“加工余量”＝0；

“切削行数”＝1；

“切削行距”＝0.5；

“干涉前角”＝0；

“干涉后角”＝55；

“最后一行加工次数”＝1；

“拐角过渡方式”：圆弧；

“反向走刀”：否； 图5－58 外轮廓精加工参数对话框

“详细干涉检查”：是；

“刀尖半径补偿”：编程时考虑半径补偿。

2）进退刀方式设置：单击“进退刀方式”标签，显示如图5—59所示对话框。参数设定如下：

“每行相对加工表面进刀方式”：与加工表面成定角，长度L＝1，角度A＝45；

“每行相对加工表面退刀方式”：与加工表面成定角，长度L＝1，角度A＝90；

3）切削用量参数设置：单击“切削用量”标签，显示切削用量参数设

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置对话框。参数设定如下：

“接近速度”＝0.5；

“退刀速度”＝5；

“进刀量”＝0.08，进刀量单位：mm／rev；

“主轴转速选项”：恒转速，转速＝1200rpm；

“样条拟合方式”：直线拟合。

4）轮廓车刀参数设置：单击“轮廓车刀”标签，显示如图5－60所示对话框。单击增加刀具按钮，增加轮廓精车刀具ljt4,参数设定如下： 图5－59 外轮廓精加工进退刀方式对话框

“刀具名”：ljt4；

“刀具号”：4；

“刀具补偿号”：4；

“刀柄长度”＝40；

“刀柄宽度”＝20；

“刀角长度”＝10；

“刀尖半径”＝0.3；

“刀具前角”＝89；

“刀具后角”＝55；

“轮廓车刀类型”：外轮廓车刀；

“对刀点方式”：刀尖尖点；

“刀具类型”：普通刀具； 5－60 外轮廓精车刀设置对话框

“刀具偏置方向”：左偏。

参数设置完成后，点击修改刀具按钮，使刀具修改有效；点击“置当前

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刀”按钮，使选中的刀具成为当前刀具用于当前加工；最后点击“确定”按钮完成全部设置。

（2）轮廓拾取及轨迹生成：按“空格键”弹出轮廓拾取工具菜单，选择“单个拾取”，依次拾取被加工工件表面轮廓，轮廓拾取完成后，右击结束拾取；图

这时系统提示拾取毛坯轮廓，方法同上。点击鼠标右键采用系统默认的进退刀点，确定进退刀点后，系统立即生成绿色的刀具轨迹。外轮廓粗、精加工刀具轨迹如图5－61所示。

图5－61 轮廓粗、精加工刀具轨迹

8．切槽加工 点击切槽加工图标 ，在弹出的切槽参数表中单击“加工参数”标签，显示如图5－62所示的对话框。加工表面类型选择“外轮廓”，各项参数设置如下：

（1）参数设置

1）加工参数设置

“加工工艺类型”：粗加工十精加工：

“毛坯余量”＝1；

“加工方向”：纵深；

“拐角过渡方式”：尖角；

粗加工参数设定：

“加工精度”＝0.1；

“加工余量”＝0.3；

“平移步距”＝2； 图5－62 切槽加工参数对话框

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“切探步距”＝5；

“延迟时间”＝0；

“退刀距离”＝5；

精加工参数设定：

“加工精度”＝0.01；

“加工余量”＝0；

“切削行数”＝1；

“退刀距离”＝5；

“切削行距”＝0.5；

“末行加工次数”＝1； 图5－63 切槽车刀设置对话框

“刀尖半径补偿”：编程时考虑半径补偿。

2）切削用量参数设置：单击“切削用量”标签，显示切削用量参数设置对话框，参数设定如下：

“接近速度”＝0.5；

“退刀速度”＝5；

“进刀量”＝0.10，进刀量单位：mm／rev；

“主轴转速选项”：恒转速，转速＝500rpm；

“样条拟合方式”：直线拟合。

3）切槽刀参数设置：单击“切槽车刀”标签，显示如图5－63所示对话框。参数设定如下：

“刀具名”：gv3；

“刀具号”：3；

“刀具补偿号”：3；

“刀柄长度”＝40；

“刀柄宽度”＝2.9；

“刀刃宽度”＝3；

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“刀尖半径”＝0.1；

“刀具引角”＝3。

参数设置完成后，点击修改刀具按钮，使刀具修改有效。点击“置当前刀”按钮，使选中的刀具成为当前刀具用于当前加工，最后点击“确定”按钮完成全部设置。打开图层管理对话框，置切槽加工轨迹图层为当前图层，双击外轮廓加工轨迹图层1“可见性”栏目，使之设置成为“隐藏”，点击“确定”按钮完成设置。

（2）轮廓拾取及轨迹生成：依次拾取被加工工件表面轮廓，轮廓拾取完成后，右击结束拾取，点击鼠标右键采用系统默认的进退刀点，系统立即生成绿色的刀具轨迹，如图 8－64所示。

图5－64 切槽加工刀具轨迹

9．螺纹加工 点击切槽加工图标 ，根据系统提示分别拾取螺纹的起点和终点，拾取完成后，弹出螺纹参数表，单击“螺纹参数”标签，显示如图5－65所示的对话框。加工表面类型选择“外轮廓”，各项参数设置如下（起点和终点坐标也可在对话框手动输入）：

（1）参数设置

1）螺纹参数设置

“螺纹参数”：起点坐标：x＝12，Z＝0；

终点坐标：x＝12，Z＝-25；

“螺纹长度”＝25；

“螺纹牙高”＝0.65；

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“螺纹头数”＝1； 图5－65 螺纹参数对话框

“螺纹节距”：恒定节距，“节距”＝1。

2）螺纹加工参数设置：单击“螺纹加工参数”标签，显示如图5—66所示对话框。参数设定如下：

“加工工艺”：粗加工十精加工；

“未行走刀次数”＝3；

“粗加工深度”＝0.5；

“精加工深度”＝0.1。

“粗加工参数”设置：

“每行切削用量”：恒定行距，行距＝0.2；

“每行切入方式”：沿牙槽中心线。

“精加工参数”设置： 图5－66 螺纹加工参数对话框

“每行切削用量”：恒定行距，行距＝0.2；

“每行切入方式”：沿牙槽中心线。

3）进退刀方式设置：单击“进退刀方式”标签，显示如图5—67所示对话框。参数设定如下：

“粗加工进刀方式”：垂直；

“粗加工退刀方式”：垂直；

“快速退刀距离”＝5；

“精加工进刀方式”：垂直；

“精加工退刀方式”：垂直。

4）切削用量参数设置：单击“切削用量”标签，显示切削用量参数设置对话框，参数设定如下：

“接近速度”＝0.5； 图5－67 进退刀方式设置对话框

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“退刀速度”＝5；

“进刀量”＝1，进刀量单位：mm／rev；

“主轴转速选项”：恒转速（不可选），转速＝500rpm。

5）螺纹刀参数设置：单击“螺纹车刀”标签，显示如图5－68所示对话框，刀具种类选择米制螺纹。参数设定如下：

“刀具名”：sc5；

“刀具号”：5；

“刀具补偿号”：5；

“刀柄长度”＝40；

“刀柄宽度”＝15；

“刀刃长度”＝10；

“刀刃宽度”＝0.125；

“刀具角度”＝60。 图5－68 螺纹刀设置对话框

参数设置完成后，点击修改刀具按钮，使刀具修改有效；点击“置当前刀”按钮，使选中的刀具成为当前刀具用于当前加工；最后点击“确定”按钮完成全部设置。打开图层管理对话框，置螺纹加工轨迹图层为当前图层；隐藏切槽加工轨迹图层；点击“确定”按钮完成设置。

（2））确定进退刀点及轨迹生成：点击鼠标右键采用系统默认的进退刀点，系统立即生成绿色的刀具轨迹。螺纹加工轨迹如图5－69所示。至此零件右边部分加工完成，包括车端面、粗、精车轮廓、切槽、车螺纹5个工步。

10．机床设置及后置处理 参照第四节内容进行设置（FAUNC 0i系统）。

本文标签： 加工刀具选择轮廓对话框